Группа 403 

Предмет: Подготовительные и сборочные работы перед сваркой. 

Тема урока: Гибка и правка металла. 

Цель урока: изучить данную тему, составить краткий конспект. 

Правка - устранение дефектов заготовок из листового, полосового, пруткового материала (например, вогнутостей, выпуклостей, волнистостей), а также дефектов деталей (например, изгибов, короблений). Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состояниях; выбор того или иного способа правки зависит от величины дефекта, размеров, а также от материала заготовки (детали).

Ручная правка выполняется на стальной или чугунной плите. Правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойками; тонкий листовой металл правят киянкой. Незакалённый листовой металл толщиной до 0,3 мм можно править деревянным или металлическим бруском (гладилкой) с ровной и гладкой поверхностью. При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара следует соразмерять с величиной кривизны металлической заготовки и уменьшать её по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.

Для правки металлической полосы, изогнутой по широкой плоскости, её кладут на плиту и, поддерживая одной рукой, другой наносят удары по выпуклым местам (рис. 1). По мере необходимости полосу поворачивают с одной стороны на другую. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба (рис. 2). Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания с помощью ручных тисков (рис. 3).

Рис. 1. Правка стальной полосы, изогнутой по широкой плоскости.

Рис. 2. Правка стальной полосы, изогнутой по ребру.

Рис. 3. Правка скрученной полосы.

Правку металлических прутков можно производить также на плите или наковальне (рис. 4). Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине. По мере выправления изгиба силу ударов уменьшают, заканчивая правку лёгкими ударами с поворачиванием прутка вокруг оси.

Рис. 4. Правка круглого прутка на плите.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх (рис. 5). Поддерживая лист одной рукой, другой наносят удары молотком в направлении от краёв листа к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая - выправляться. При правке закалённого листового металла деталь кладут на плиту выпуклостью вниз. Прижимая деталь к плите рукой, наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от центра вогнутости к её краям; верхние слои металла растягиваются и деталь выправляется.

Рис. 5. Правка листового металла.

При правке металла нужно соблюдать меры предосторожности: на руку, поддерживающую деталь, следует надевать рукавицу; работать только исправным молотком.

По приёмам работы и характеру рабочего процесса к правке металла очень близко стоит другая слесарная операция - гибка металла. Сущность её заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Гибка металла применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Ручную гибку выполняют в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность гибки зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля изготовляемой детали с учётом деформации металла (рис. 6). Выполняя гибку, важно правильно определить размеры заготовки. Расчёт длины заготовки выполняют по чертежу с учётом радиусов всех изгибов. Например, для заготовок, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

Рис. 6. Сгибание листового металла на оправках: 1, 3 - оправки; 2 - готовая деталь.

Пластическая деформация металла при гибке всегда сопровождается появлением в нём упругих напряжений. После снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается. Это надо учитывать при гибке. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба.

В домашних условиях часто возникает необходимость в отрезках труб, изогнутых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные стальные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов. Гнут трубы с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него, в зависимости от материала трубы, её диаметра и радиуса изгиба. Холодная гибка труб с наполнителем выполняется в следующем порядке. Один конец трубы плотно закрывают деревянной пробкой. Через второй наполняют трубу сухим песком. При этом слегка постукивают по трубе молотком, чтобы песок уплотнился. После этого второй конец трубы также забивают пробкой. Намечают мелом место изгиба и устанавливают трубу в приспособление (рис. 7). Если труба сварная, то шов должен находиться сбоку изгиба. Берут трубу за длинный конец и осторожно сгибают на заданный угол. После проверки правильности полученного угла шаблоном или по образцу вынимают трубу из приспособления, выбивают пробки и высыпают песок.

Рис. 7. Сгибание трубы с использованием специального приспособления.

Горячая гибка труб выполняется, как правило, с наполнителем. Труба также заполняется песком и забивается с обоих концов пробками, но в пробках делают небольшие отверстия для выхода газов, образующихся при нагревании трубы. Нагревают место изгиба паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 850...900 °С и сгибают в приспособлении до заданного угла. Длина нагреваемого участка при изгибе под углом 90° должна быть равной шести диаметрам трубы, под углом 60° - четырём, а под углом 45° - трём диаметрам трубы. Закончив гибку, трубу охлаждают водой, выбивают пробки и освобождают её от песка.

Возможным видом брака при правке и гибке металла является перекос загибов и механические повреждения поверхности заготовки. Причиной брака может быть неправильная разметка или закрепление детали в тисках (приспособлении), а также неправильное нанесение ударов.

Для обеспечения безопасности гибочных рабочих мест следует надёжно закреплять деталь в тисках или специальных приспособлениях, работать только исправным инструментом. При горячей гибке соблюдать меры пожарной безопасности.

                                                                        01.10.2021 

                                                                        Группа  410 

\

Предмет: Технология механизированных работ в С Х.

Тема урока :Устройство и принцип работы пропашной сеялки. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы . 

Сеялка СУПН 8 – это универсальная сельскохозяйственная машина для пунктирного посева калиброванных и некалиброванных семян, с интервалом высева между рядами 0,7 м., а также для внесения удобрений (одновременного или раздельного), и прикатывания почвы над посевами в рядках. В любой почвенно-климатической зоне, кроме горного земледелия, легко применять именно сеялку СУПН 8. Сеялка имеет унифицированную систему контроля технологических параметров посевной машины отличную от той что имеет сеялка СЗП 3.6. С ее помощью механизатор контролирует процесс высева семян, уровень семян и минеральных удобрений в бункерах. Устройство сеялки СУПН 8 Сеялка СУПН 8 а — общий вид; б —схема технологического процесса пневматического высевающего аппарата; 1 — рама; 2 — опорно-при водное колесо; 3 — кронштейн; 4 — маркер 5 — навесное устройство; 6 — воздухопроводы; 7 — вентилятор; 8 — тукопровод; 9 — туковысевающий аппарат; 10 — посевная секция; 11 — подножка; 12 — шлейф; 13 — прикатывающий каток; 14 — загортач; 15 — корпус посевной секции; 16 — полозовидный сошник; 17 — подвеска; 18 — диск высевной; 19 — семенная полость; 20 — ворошилка семян. На раме 1 (а) с автоматической сцепкой установлено два пневматических приводных колеса 2 с механизмом привода высевающих туковых и зерновых аппаратов, из них четыре туковысевающих аппарата 9 (АТД-2), два маркера 4 и центробежный вентилятор 7, который приводится в действие от гидромотора, который работает от тракторной гидросистемы. К задней части рамы шарнирно присоединены восемь посевных секций 10 с помощью подвесок 17. Посевная секция складывается из корпуса 15 со специальной емкостью для семян, в нее установлен сам высевающий пневматический аппарат, сошника 16, загортачей 14 и катка 13 вместе со шлейфом 12. Корпус 15 посевной секции делится на две полости диском 18 (б) со сквозными отверстиями, расположенными по окружности. С одной стороны диска полость заполнена семенами, с другой расположена полость, из нее откачивается воздух по воздуховоду 6 с помощью вентилятора 7. Эти две полости сообщаются с помощью отверстия в диске 18. При этом в момент вращения диска к его отверстиям, в полости для семян, присасываются семена под действием разрежения, создаваемого вентилятором в подковообразной полости. Диск выносит семена в нижнюю часть корпуса, где разрежение отсутствует, и они, отделяясь от диска, падают на уплотненное дно бороздки, которая образовывается сошником. Для создания постоянного контакта плоскости высевного диска и семян ставят чистик, который удаляет лишние семена и обеспечивает одно зерновой высев.К сеялке придаются два комплекта высевающих дисков по два диска в каждом. В одном комплекте на дисках имеется по 14 отверстий диаметром 3 и 5,5 мм, в другом по 22 тех же размеров. Семя- и туковысевающие аппараты приводятся от опорных колес через механизм передач, создающий 45 передаточных отношений.

Устройство сеялки СУПН 8 Сеялка СУПН 8 а — общий вид; б —схема технологического процесса пневматического высевающего аппарата; 1 — рама; 2 — опорно-при водное колесо; 3 — кронштейн; 4 — маркер 5 — навесное устройство; 6 — воздухопроводы; 7 — вентилятор; 8 — тукопровод; 9 — туковысевающий аппарат; 10 — посевная секция; 11 — подножка; 12 — шлейф; 13 — прикатывающий каток; 14 — загортач; 15 — корпус посевной секции; 16 — полозовидный сошник; 17 — подвеска; 18 — диск высевной; 19 — семенная полость; 20 — ворошилка семян. На раме 1 (а) с автоматической сцепкой установлено два пневматических приводных колеса 2 с механизмом привода высевающих туковых и зерновых аппаратов, из них четыре туковысевающих аппарата 9 (АТД-2), два маркера 4 и центробежный вентилятор 7, который приводится в действие от гидромотора, который работает от тракторной гидросистемы. К задней части рамы шарнирно присоединены восемь посевных секций 10 с помощью подвесок 17. Посевная секция складывается из корпуса 15 со специальной емкостью для семян, в нее установлен сам высевающий пневматический аппарат, сошника 16, загортачей 14 и катка 13 вместе со шлейфом 12. Корпус 15 посевной секции делится на две полости диском 18 (б) со сквозными отверстиями, расположенными по окружности. С одной стороны диска полость заполнена семенами, с другой расположена полость, из нее откачивается воздух по воздуховоду 6 с помощью вентилятора 7. Эти две полости сообщаются с помощью отверстия в диске 18. При этом в момент вращения диска к его отверстиям, в полости для семян, присасываются семена под действием разрежения, создаваемого вентилятором в подковообразной полости. Диск выносит семена в нижнюю часть корпуса, где разрежение отсутствует, и они, отделяясь от диска, падают на уплотненное дно бороздки, которая образовывается сошником. Для создания постоянного контакта плоскости высевного диска и семян ставят чистик, который удаляет лишние семена и обеспечивает одно зерновой высев.К сеялке придаются два комплекта высевающих дисков по два диска в каждом. В одном комплекте на дисках имеется по 14 отверстий диаметром 3 и 5,5 мм, в другом по 22 тех же размеров. Семя- и туковысевающие аппараты приводятся от опорных колес через механизм передач, создающий 45 передаточных отношений. 

ринцип работы сеялки СУПН 8 Сеялка СУПН 8 Посредством механизма передач от опорно-приводных колес осуществляется вращение семявысевающих дисков и пружинных шнеков туковысевающих аппаратов. Вакуум в подковообразной полости крышки высевающего аппарата сеялки СУПН 8 создается либо вентилятором, приводимым во вращение гидромотором от гидросистемы трактора, например, у модели Т-25 Владимировец,, либо путем разрежения от выхлопной трактора с помощью специальной трубы. Для контроля величины разряжения на вентиляторе или на выхлопной установлен регулировочный клапан с мембранным тягомером, показывающим давление. Семена присасываются к находящимся в зоне разряжения отверстиям вращающего диска и транспортируются из заборной камеры в зону сброса. Удаление лишних семян, присосавшихся к отверстиям, обратно в заборную камеру осуществляется штырями вилки, установленной в заборной камере аппарата сеялки СУПН 8, между которыми при вращении диска проходят присосавшиеся к отверстиям семена. В нижней части аппарата при переходе отверстий из зоны разрежения в зону атмосферного давления семена по одному отпадают из отверстия и укладываются на дно борозды, образованной семенной пятой сошника. Пружинные шнеки туковысевающего аппарата сеялки СУПН 8 с левой и первой навивкой выносят удобрения из бункера в воронки. Рассеиватели, совершая колебательные движения у выходных окон воронок, рассредоточивают поток туков, обеспечивая равномерную струю, а затем в борозды образованные туковыми пятами сошников. Загортачи сеялки СУПН 8 закрывают почвой борозды с уложенными в них семенами и удобрениями. Затем находящиеся за загортачами прикатывающие колеса уплотняют почву над бороздами, создавая контакт семян с почвой и условия для подтягивания для них влаги. В конце шлейфы или цепь выравнивают рельеф поля и создают мульчированный слой почвы. Также к прицепным моделям относится  плуг ППО 8-40. Технические характеристики сеялки СУПН 8 Тип агрегата Навесной Ширина захвата, м 5,6 Ширина междурядий, см 70 Норма высева семян, тыс. шт/га: 25-150 Рабочая скорость, км/ч 5,4-10 Глубина заделки, мм 40-120 Маса сеялки, кг 1180 Мощность трактора,  л.с. от 60 

Ответить на вопросы письменно:

1. Устройство сеялки СУПН-8 ?

2. Принцип работы СУПН-8?

                                                                          30.09.2021

                                                                            Группа 406

Предмет: Устройство, Т.О. и ремонт автомобиля.

Тема урока: Устройство стартера. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы письменно. 

Устройство стартера

Стартер автомобиля представляет собой электродвигатель. Он преобразует электрическую энергию от аккумулятора в механическую работу, которая приводит в движение маховик и коленчатый вал, для начала процесса движения поршней. Стартером оборудованы все двигатели.

Стартер автомобиля

Принцип работы устройства основан на законах физики, которые известны со школьной скамьи. Если между двумя полюсами магнита поместить проволочную рамку с двумя концами, а потом пустить через нее ток, то она начнет вращаться. Это и есть самый простой электродвигатель.

Простой автомобильный стартер представляет собой металлический корпус, в котором находятся четыре магнитных сердечника (башмаки). Эти магниты в корпусе и представляют собой статор электродвигателя. Раньше на башмаках наматывалась обмотка возбуждения, на которую подавался электрический ток от аккумулятора. То есть это был классический электромагнит. На современных же устройствах применяются обычные магниты.

Другой важной деталью устройства является якорь. Он представляет собой вал с напрессованным сердечником из электротехнической стали. В пазах сердечника находятся те самые рамки, которые будут вращаться вокруг полюсов магнита. Концы рамок соединены с коллектором, к которому подходят четыре щетки – две положительные от АКБ и две отрицательные, которые будут идти к массе.

В закрывающей задней крышке находятся щеткодержатели с пружинками, которые постоянно поддавливают щетки к коллектору для обеспечения контакта. Также в задней крышке установлена опорная втулка якоря или подшипник.

Устройство обычного стартера

На металлическом корпусе находится входной контакт. К этому контакту подключается плюсовая клемма аккумулятора (+). Ток проходит по рамкам якоря и выходит на отрицательные щетки массы. Масса соединяется с отрицательной клеммой аккумулятора. Таким образом, создается магнитное поле вокруг рамок якоря и он вращается.

Ток от аккумулятора на стартер не может подаваться постоянно. Он нужен только в момент запуска двигателя. Поэтому между плюсовым проводом аккумулятора и контактом стартера есть так называемый медный пятак, который замыкает контакты.

На валу якоря также выполнено шлицевое соединение, на котором находится направляющая втулка и бендикс с шестерней с возможностью осевого перемещения. Это движение обеспечивает контакт шестерни непосредственно с зубчатым венцом маховика. Простыми словами можно сказать, что бендикс подходит к маховику, проворачивает его, сколько это необходимо, а потом отходит обратно.

Основные компоненты

Таким образом, основными составляющими стартера можно назвать:

магнитный статор;

вал с якорем;

втягивающее реле с компонентами (электромагнит, сердечник, контакты);

щеткодержатель с щетками;

бендикс с шестерней;

вилка;

элементы корпуса.

Принцип работы

Учитывая устройство стартера, рассмотрим его работу пошагово:

Водитель включает зажигание и на втягивающее реле подается управляющее напряжение. Катушка реле намагничивается и перемещает сердечник.

Сердечник подводит бендикс и шестерню к маховику при помощи вилки и в конце своего хода замыкает контактные пятаки на электродвигатель.

Пусковой ток подается на обмотку якоря, который начинает вращаться в магнитном поле статора. Стартер начал работать.

Двигатель запустился, водитель повернул ключ из положения пуска. Управляющий ток перестал подаваться на втягивающее реле, пятаки разомкнулись, а бендикс с шестерней вернулся в исходное положение под действием возвратной пружины. Стартер прекратил свою работу.

Ответить на вопросы : 

1. Назначение стартера? 

2.Устройство стартера? 

3. Принцип работы стартера ? 

                                                                                 30.09.21 

                                                                                Группа 401 

Предмет: эксплуатация Т.О. и ремонт С/Х машин.

Тема урока: Сборка и разборка КШМ.

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

 Разборка КШМ

        Установить  двигатель картером вверх, снять картер, масляный насос  и маслоприемник. Повернуть двигатель на 90 *. Отвернуть гайки шатунных болтов снять крышки шатунов осторожно вынуть поршни с шатунами. Пометить поршни ,шатуны и крышки, чтобы при сборке их установить их в прежние цилиндры.

Заблокируйте  маховик с фиксатором и отверните болты крепления маховика. Снять маховик с коленчатого вала. Снимите сальники коленчатого вала. Снимите крышки коренных подшипников вместе с нижними вкладышами, выньте из гнезд подшипников коленчатый вал, верхние  вкладыши и упорные полукольца. Зажмите в тисках один из шатунов и с помощью приспособления снимите поршневые кольца. Удалите из бобышек поршня стопорные кольца и  выпрессуйте  палец. Необходимо изучить устройство КШМ, найти установочные метки и определить способы  изготовления деталей. Осмотреть  состояние  трущихся поверхностей и записать выявленные  дефекты.

·        Вывернуть болты крепления фланца

·        Рас шплинтовать гайки крепления коренных подшипников коленвала 1и 5 ряда, отвернуть гайки и снять крышки вместе со вкладышами

·        Отвернуть контргайки и гайки болтов шатунных крышек 1и5, снять крышки с вкладышами.

·        Вынуть из этих цилиндров поршни с шатунами.

·        Зажать в тисках шатун извлечь стопорные   кольца из канавок бобышек.

·        Зажать в тисках через деревянные губки поршень и снять с него  с помощью специального приспособления компрессионных и 2 кольцевых диска  маслосъемных.

·        Разобрать расширители маслосъемного кольца.

·        Снять стопорное кольцо поршневого пальца и впрессовать палец.

·        Провести диагностику всех снятых деталей на наличие дефектов т.е. выполнить дефектацию снятых деталей.

II Сборка кривошипно – шатунного механизма в следующем   порядке.

Установить  на место крышки 1 и5  коренных подшипников коленчатого вала. В сборе со вкладышами, предварительно смазав их моторным маслом.

·        Завернуть гайки крепления крышек сначала  торцовым,  потом динамометрическим ключом и зашплинтовать гайкой и новой проволокой.

·        Соединить  поршень с шатуном и поршневым пальцем, предварительно нагрев поршень до 60* в чистом моторном масле. Шатуны 1 ряда соединить с поршнями так, чтобы в штампованный номер на стержне и надпись «перед» располагался в противоположных сторонах для шатунов левого ряда- на одной.

·        Застопорить кольцом поршневые пальцы.

·         Установить компрессионные кольца на поршень внутренней выточкой  вверх, а замки располагать  один относительно другой 180*.

·        Установить маслосъемное кольцо и расположить замки кольцевых дисков через 180* один от другого радиальный и осевой 90* к ним в противоположной стороны.

·        Смазать поршень моторным маслом при помощи специального приспособления и обжать поршневые кольца и вставить в поршень в гильзу цилиндров надписью   « перед» к носку коленчатого вала так, чтобы номер на стержне шатуна совпадал с меткой( выступом) на крышке шатуна. Затянуть гайки шатунов  торцовым , потом динамометрическим ключом 68-75 н. м. Контргайки завернуть до упора и окончательно завернуть 1, 2. оборота

Кривошипно-шатунный механизм двигателя служит для преобразования возвратно-поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала.

В состав кривошипно-шатунного механизма входят:

1.     цилиндры

2.     поршни (с поршневыми кольцами и пальцами)

3.     шатуны с подшипниками

4.     коленчатый вал с подшипниками

5.     маховик

 

 

 

Все детали механизма размещаются в блоке цилиндров и картере блока.

Шатун передаёт усилие от поршня на коленчатый вал двигателя и совместно с валом преобразует поступательное движение поршня во вращательное движение вала. Шатуны изготавливаются из углеродистых сталей легированных марганцем, хромом, никелем, молибденом и др. металлами методом ковки в штампах с промежуточной и финишной термообработкой и обработкой резанием. Шатун является одной из самых нагруженных деталей в двигателе. Шатун состоит из стержня, имеющего двутавровое сечение, поршневой (верхней) и кривошипной (нижней) головок. Для установки на коленчатый вал, нижняя головка выполнена разъёмной и имеет крышку. Так как отверстие в нижней головке шатуна выполняется и обрабатывается в сборе с крышкой, крышки шатунов не взаимозаменяемы и устанавливаются на головку в строго определённом положении. Для правильной установки крышек на них и нижних головках шатунов выбиваются специальные метки. С этой же целью на привалочных плоскостях крышки и головки шатуна могут выполняться соединительные ступеньки (выступы). Крышка крепится к нижней головке шатуна шатунными болтами. Чтобы обеспечить высокую прочность болтов для их изготовления используют специальные стали, особые технологии производства и обработки. Шатуны для одного двигателя не должны отличаться по массе более чем на 2-6 граммов (1 - 1,5% среднего арифметического от суммы масс всех шатунов двигателя).

Коленчатый вал (КВ) через шатун воспринимает усилие от поршня. Крутящий момент, развиваемый на коленчатом валу, через механизмы трансмиссии передаётся на ведущие колёса автомобиля. 
Коленчатые валы изготавливаются из высокопрочных легированных углеродистых сталей методом ковки или точным литьём из особого чугуна с шаровидным графитом. 
Коленчатый вал состоит из коренных и шатунных шеек, соединяющих их щёк, а также противовесов, переднего носка и заднего фланца. Коренные и шатунные шейки  со щеками и противовесами образуют колено. Для подачи масла к шатунным подшипникам в щеках вала от коренных шеек просверливаются специальные каналы. Каналы снабжаются грязеуловителями. Грязеуловители способствуют дополнительной центробежной очистке масла, поступающего к шатунной шейке, и представляют собой просверленный или отлитый в шатунной шейке горизонтальный или наклонный канал, выходы из которого закрыты заглушками. Смазка шеек вала принудительная под давлением. Места перехода шеек к щёкам называются галтелями. Для уменьшения вероятности поломки вала, галтели делают закруглёнными и по галтели выполняют радиусную канавку глубиной 0,2 – 0,5 мм. Канавка уменьшает напряжения в металле в зоне соединения щеки и шейки. При ремонте коленчатого вала (шлифовке шеек) глубина канавок и радиус закругления галтелей должны быть восстановлены. Коренными шейками вал устанавливают в опорах картера двигателя и закрепляют крышками. Крышки коленчатого вала не взаимозаменяемы и должны устанавливаться на опору только в одном положении. Вал с наибольшим числом опор из возможного их количества называется полно опорным. К шатунным шейкам коленчатого вала крепится шатун. В двигателях с V – образным блоком цилиндров на одну шатунную шейку коленчатого вала может крепиться два шатуна. На одну шатунную шейку может приходиться один или два противовеса. Противовесы служат для разгрузки коренных подшипников от действия моментов, создаваемых центробежными силами от вращающихся частей и сил инерции поступательно движущихся частей. Расположение кривошипов КВ и их число зависит числа и расположения цилиндров двигателя.  В схеме расположения кривошипов коленчатых валов разных двигателей и указан возможный порядок работы цилиндров двигателей.
Поверхности шеек чугунных коленчатых валов закаливаются токами высокой частоты, а стальных азотируются на глубину до 1,50 мм для придания им прочности и износостойкости (число ремонтов коленчатого вала зависит от глубины закалки его шеек). На передний носок КВ устанавливают шкив привода вентилятора и генератора, зубчатое колесо привода масляного насоса, звёздочку цепи, масляный отражатель и гаситель крутильных колебаний. На задний фланец КВ болтами или гайками через шпильки крепится маховик. Передний носок и задний фланец КВ уплотняется сальниками. 

Ответить на вопросы :

1. Разборка КШМ ? 

2. Дефектовка деталей КШМ? 

3. Сборка КШМ ? 

                                                             Группа 306 

Предмет: Устройство  и эксплуатация транспортного средства. 

Тема урока: Работы по Т.О. системы смазки. 

Цел урока: изучить данную тему, составить краткий конспект. 

Техническое обслуживание системы смазки двигателя

Проверка уровня масла. Для нормальной работы системы смазки рекомендуется ежедневно проверять уровень масла в поддоне двигателя при неработающем двигателе (не раньше чем через 5мин после его остановки) и в горизонтальном положении двигателя. Если уровень масла находится близко от отметки Н, необходимо долить масло до отметки В.

Контроль давления масла. Давление масла в системе смазки турбокомпрессора необходимо контролировать постоянно. Работу двигателя при давлении ниже 3кгс/см² на номинальной частоте вращения коленчатого вала и ниже 0,5кгс/см² на минимальной частоте вращения допускать нельзя. О падении давления масла в системе смазки двигателя ниже допустимого сигнализирует контрольная лампа.

Смена масла. Менять масло в поддоне двигателя следует сразу же после работы на хорошо прогретом двигателе. Масло сливают через сливное отверстие поддона. После залива масла в поддон рекомендуется пустить двигатель на 10-15мин для заполнения системы маслом. Затем двигатель необходимо остановить и проверить уровень масла и при необходимости долить. При замене масла необходимо на работающем двигателе проверить все наружные соединения системы смазки и при наличии течи устранить её.

Промывка фильтра грубой очистки (см.рис.14). Производится при каждой замене масла в картере двигателя. Порядок промывки фильтра следующий:

слить масло из фильтра, для чего отвернуть пробку сливного отверстия;
отвернуть болт колпака фильтра и снять колпак, верхнюю крышку и фильтрующий элемент;
поместить на 3часа (не менее) фильтрующий элемент в ванну с растворителем – керосином или четырёххлористым углеродом (осторожно, он ядовит);
мягкой волосяной щёткой промыть фильтрующие элементы в ванне;
промыть повторно в чистом керосине или четырёххлористом углероде и продуть сжатым воздухом (фильтрующий элемент можно промыть кипящим 10%-м раствором каустической соды);
промыть керосином колпак фильтра.

Замена элемента масляного фильтра турбокомпрессора производится в следующем порядке:

· вывернуть сливную пробку 12 (см.рис 15) и слить масло из корпуса фильтра, после чего пробку завернуть;
· отвернуть болт крепления корпуса, снять корпус и удалить старый фильтрующий элемент;
· тщательно промыть корпус керосином;
· поставить в корпус новый фильтрующий элемент, прокладку болта, болт и прокладку корпуса, установить корпус с элементом на место и тщательно затянуть болт крепления корпуса;
· пустить двигатель и поддерживать минимальную частоту вращения холостого хода до появления масла в корпусе подшипника турбокомпрессора, при этом убедиться в герметичности фильтра.

Промывка фильтра тонкой очистки. Производится в следующем порядке:

отвернуть гайку колпака фильтра и снять колпак фильтра, упорную шайбу ротора и ротор в сборе;
разобрать ротор, отвернуть гайку ротора, снять шайбу и колпак ротора;
очистить внутреннею поверхность колпака ротора и ротор от отложений и промыть их керосином;
проверить состояние прокладки колпака, сопл ротора, упорной шайбы ротора; при необходимости заменить прокладки и прочистить сопла ротора;
собрать фильтр.

                                                                     Группа 206 

Предмет: Устройство и эксплуатация транспортных средств. 

Тема урока : Газовые трубопроводы.

Цель урока: изучить данную тему,  составить краткий конспект. 

Основные элементы

Редуктор-испаритель. Элемент системы, предназначенный для подогрева пропанобутановой смеси. Он контролирует испарение, уменьшает давление до атмосферного. Конструкционно газовый редуктор представляет собой механизм, состоящий из нескольких последовательно соединенных камер. Друг от друга они разделены клапанами.

Клапан электромагнитный для газа. Механизм предназначен для блокировки топливного трубопровода. Это нужно в период простоя двигателя, после его переключения на автомобильный бензин. Клапан дополнительно оснащен фильтром очистки топлива.

Клапан электромагнитный для бензина. Этот механизм прекращает подачу автомобильного бензина в карбюраторных моторах, когда они функционируют на газовой смеси. Газовый блок управления исполняет аналогичную задачу в инжекторах.

Переключатель автомобильного топлива. Этот механизм обустраивают в салоне транспортного средства. Переключатели могут отличаться конструктивно. Некоторые варианты имеют подсветку, индикаторную шкалу, которая показывает, сколько в баллоне осталось газовой смеси.

Мультиклапан. Механизм располагается на горловине баллона. В его конструкции предусмотрены следующие клапана: скоростной, расходный, заправочный. Дополнительно мультиклапан оснащен заборной трубкой, измерителем уровня топливной смеси. Клапан скоростной при поломке трубопровода предупреждает газовую течь.

Венткамера. Этот компонент системы также расположен на горловине баллона. В коробку помещают мультиклапан. Основная функция этого элемента – отвод наружу газовых паров при возникновении в багажнике газовой течи.

Газовый баллон (специальная емкость для содержания сжиженного газа). Он может иметь торроидальную или цилиндрическую форму. Первый вариант предоставляет возможность размещать емкость с газом в нише, предназначенной для хранения запасного колеса. Согласно правилам техники безопасности при эксплуатации баллонов с газом емкость заполняется газовой смесью всего на 80% от ее максимальной вместимости.

Принцип работы

Необходимо отметить, питание газовой смесью, исполнение всей газобаллонной системы предыдущих поколений значительно проще, чем конструкция бензиновой системы подачи топливной смеси.

Перевод транспортного средства для работы на газобаллонном оборудовании, его соответствующее переустройство выглядит таким образом. Предварительно в багажном, грузовом отделении, под днищем машины, на раме монтируют специальную емкость, предназначенную для заполнения газом. В двигательном отсеке (подкапотное пространство) устанавливают редуктор-испаритель, дополнительные устройства, функции которых связаны с подачей в мотор газовой смеси, и механизмы регулировки топлива.

Баллоны заправляются жидкой смесью пропана-бутана. Если давление соответствует атмосферному, топливо имеет газообразное состояние. Если давление выше атмосферного, газ преобразуется в жидкое топливо, которое при бытовых температурах может испаряться. Поэтому под сжиженный газ используются только герметичные емкости. Давление в них может составлять 2-16 атмосфер.

Газовые пары формируют давление, благодаря которому они подаются в газовый трубопровод повышенного давления. Заправка газового баллона и подача из него топлива в магистраль производится через мультиклапан. Для выполнения заправки дополнительно применяется специальное выносное приспособление.

Сжиженная газовая смесь направляется по трубопроводу и проходит через газовый клапан с фильтровальным элементом. Такая дополнительная фильтрация позволяет эффективнее очищать топливо от смолистых соединений, прочих примесей. Это устройство также предназначено для блокировки подачи газовой смеси при отключении зажигания, переключении рабочего режима двигателя на автомобильный бензин.

После фильтрации топливная смесь направляется в редуктор. Здесь давление газовой смеси падает до показателя, составляющего примерно 1 атмосферу. Снижение давления способствует испарению жидкой газовой смеси. При прохождении данного процесса редуктор активно охлаждается. Именно по данной причине его соединяют с системой охлаждения автомобильного двигателя. Подогретая охлаждающая жидкость в результате циркуляции по системе не дает редуктору обмерзать. В холодный период года рекомендуется производить запуск автомобильным бензином, а уже после предварительного прогрева двигателя стоит переводить его рабочий режим на газобаллонное оборудование. Данное требование предполагает выход мотора на рабочий температурный режим, а также подогрев охлаждающей жидкости до необходимой температуры.

После редуктора уже парообразный газ направляется в цилиндры мотора. В ГБ системе отсутствует деталь, схожая функционально с бензонасосом. Газовая смесь содержится в баллоне под определенным давлением, и поступает в редуктор автономно, дополнительная подкачка для этого не требуется. Благодаря этому система ГБО по конструкции значительно проще. А способность газа преобразовываться из жидкости в пар при изменении показателей температуры, давления еще больше сокращает количество элементов конструкции ГБО установок.

Специальный переключатель, установленный в автомобильном салоне, позволяет переключаться с бензина на газ и обратно. После выключения зажигания переключатель занимает нейтральное положение. Газобаллонное оборудование может быть наделено дополнительно функцией отключения подачи газовой смеси, если в автомобильном двигателе отсутствует искра.

Схема установки

1. Емкость с газом (баллон)
2. Мультиклапан
3. Топливный трубопровод высокого давления
4. Заправочное выносное приспособление
5. Клапан для газа
6. Редуктор-испаритель
7. Дозатор топливной смеси
8. Клапан для бензина
9. Топливный переключатель

По схеме подачи топлива ГБ оборудование условно подразделяется на поколения. Например, рассмотрим ранние системы, проанализируем их рабочий алгоритм. Пропанобутановая смесь в сжиженном состоянии, содержащаяся под определенным давлением в специализированной емкости, подается в трубопровод повышенного давления через специальный мультиклапан, фиксирующий расход топлива. С помощью этого клапана и выносного заправочного приспособления производится заправка. Далее сжиженный газ по трубопроводу проходит через газовый клапан, дополнительно оснащенный фильтрующим элементом, где осуществляется его очистка от различных примесей, смолистых соединений. Этот механизм системы при выключенном зажигании, переключении рабочего режима двигателя на автобензин перекрывает подачу газовой смеси.

Далее по трубопроводу чистый газ перемещается на редуктор, где его давление уменьшается до атмосферного. В результате этой процедуры газовая смесь начинает интенсивно испаряться. В коллекторе работающего мотора образуется разряжение, что предоставляет возможность газовой смеси пройти по рукаву пониженного давления. Дальше газ направляется через дозатор в топливный смеситель, который размещен между дросселем, воздушным фильтром. На карбюраторных моторах может использоваться газовый штуцер.

Нужный вид топлива для работы двигателя включается топливным переключателем из автомобильного салона, который размещен на панели. При включении режима «газ» переключатель активизирует открытие газового клапана, одновременно перекрывается бензиновый клапан. При переключении рабочего режима автомобильного двигателя на бензин, соответственно перекрывается газовый клапан. Благодаря предусмотренной для переключателя подсветке всегда можно посмотреть, на каком топливе работает мотор.

                                                                              Группа 412 

Предмет: Технология термитной сварки

Тема урока: Пайка

Цель урока: изучить данную тему, составить краткий конспект. 

Технологический процесс пайки металлов

Технология пайки титана и его сплавов

Титан по совокупности физико-механических свойств является одним из важнейших современных конструкционных материалов. Он почти в 2 раза легче, чем углеродистые стали и многие цветные сплавы, его плотность равна 4,5 г/см3.

Титан высокопрочный (σв = 30 ÷ 60 кгс/мм2) и пластичный металл (б = 25 ÷ 50%). Коррозионная стойкость титана в ряде агрессивных сред превосходит нержавеющие стали.

Титан довольно широко распространен в природе, его в 10 раз больше, чем Мп, Сr, Си, Zn, V, Ni, Со, Mn, W и Nb вместе взятых. Эти и ряд других ценных свойств открывают большие возможности широкого применения титана в промышленности.

На поверхности титана всегда имеется альфированный слой, насыщенный атмосферными газами. Перед пайкой этот слой необходимо удалить пескоструйной обработкой или травлением в растворе следующего состава: 20-30 мл H2N03, 30-40 мл.НCl на литр воды.

Время травления 5-10 мин при комнатной температуре. После такой обработки на поверхности титана все же остается тонкая окисная пленка, препятствующая смачиванию титана припоем.

Поэтому иногда пытаются паять титан с применением специальных флюсов, по составу и химизму действия аналогичных флюсам для пайки алюминия. Но соединения титана, паянные с применением таких флюсов, получаются недостаточно качественными.

Обычно пайку титана и его сплавов ведут в вакууме или в аргоне марки А, который тщательно очищен от примесей кислорода, азота и паров воды. Только в такой чистой атмосфере или в вакууме окисная и нитридная пленки на титане растворяются в металле при условии, что температура пайки выше 700°С.

Поэтому процесс пайки титана ведут обычно при температуре 800-900°С, что способствует быстрой очистке поверхности титана и хорошему смачиванию его припоями.

Пайку титановых сплавов при более высокой температуре производят довольно редко, особенно печную, так как при длительном нагреве при температуре выше 900° С он склонен к росту зерна и к некоторому снижению пластических свойств.

Поскольку предел прочности основного металла при этом практически не снижается, то в отдельных случаях соединение титановых сплавов пайкой производят даже при 1000° С

Водород, всегда находящийся в титане и снижающий его пластичность, удаляется при пайке (или нагреве) в вакууме 10-4 мм рт. ст. при температуре около 900° С, поэтому пайка титана в вакууме предпочтительнее чем пайка в нейтральной атмосфере.

При выборе припоя, способа и режимов пайки необходимо иметь в виду, что титан образует хрупкие интерметаллиды в паяном шве почти со всеми элементами, входящими в припои.

Поэтому в качестве основы припоя часто выбирают серебро, которое образует с титаном интерметаллиды, предположительно менее хрупкие, чем с другими металлами.

Иногда за основу припоев выбирают алюминий, который образует с титаном oграниченную область твердых растворов, что позволяет рассчитывать получение менее хрупких, паяных соединений.

Из указанных припоев практическое применение нашли серебряные припои, которые позволяют получить при пайке в печи при температуре 950-1000°С высокопрочные паяные соединения.

Так, например, при пайке титана ВТ1Д чистым серебром в атмосфере аргона предел прочности (σв) паяных соединений составляет 18- 20 кгс/мм2, а при пайке серебром, легированным марганцем (10-15%), предел прочности (σв) паяных соединений достигает 28 кгс/мм2.

При этом соединения, паянные чистым серебром, неустойчивы против коррозии и в течение года (в городской атмосфере) снижают свою прочность на 25-30%.

Еще более высокие значения предела прочности паяных соединений можно получить при высокотемпературной пайке титана припоями на основе никеля или меди (σв = 30 кгс/мм2), но эти металлы очень быстро растворяют его, вызывая сильную эрозию и охрупчивание в зоне швов.

Для получения более пластичных и прочных соединений с успехом применяют диффузионную пайку титана, сущность которой заключается в том, что изделие, паянное минимально необходимым количеством припоя, например никелем, медью, железом, кобальтом и другими металлами, выдерживают при температуре пайки до тех пор, пока в паяном соединении не образуется пластичный твердый раствор. Прочность соединений, полученных таким способом, близка к прочности основного металла.

Пайка титановых сплавов оловянно-свинцовыми и другими низкотемпературными припоями применяется редко. В этом случае перед пайкой титан покрывают никелем химическим или гальваническим способом. Для увеличения сцепления никеля с титаном его подвергают нагреву до 250° С в течение 1 ч. После этого пайку производят теми же припоями и флюсами, которые применяют для чистого никеля.

Паять титан и его сплавы легкоплавкими припоями возможно также после предварительного покрытия деталей оловом, серебром или медью. Для покрытия оловом подготовленное под пайку изделие быстро опускают на 10-20 мин в нагретое до 700° С олово.

Покрыть титан оловом можно и при помощи флюса, в состав которого входит хлористое олово. Компоненты флюса просушивают и применяют в мелкоразмолотом виде. Деталь покрывают флюсом толщиной до 3 мм и нагревают в печи с нейтральной средой до 350-400°С.

Медное покрытие может быть получено погружением изделия на несколько секунд в расплавленную хлористую медь или ее смесь с другими хлоридами меди при температуре 650-700°С.

Серебром титан покрывают методом погружения изделия в расплавленное серебро. После охлаждения деталь очищают от остатков флюса и шлака паром или кипячением в воде с последующей зачисткой наждачной бумагой или щеткой. Луженое изделие паяют легкоплавкими припоями с температурой плавления не более 200°С с применением канифольных флюсов.

Перед нанесением покрытия детали обрабатывают в соответствии с технологией, применяемой в гальванотехнике.

                                                                     Группы 411 

Предмет: Слесарное дело и технические измерения.

Тема урока: Рубка металла. 

Цель урока :изучить данную тему, ответить на вопросы 

Рубка металла

Рубку металла применяют для разделения заготовки на части, удаления лишнего металла, вырубания в деталях пазов, канавок и др. Рубка осуществляется с помощью зубила, крейцмейселя и молотка.

Зубило представляет собой стальной стержень, имеющий режущую кромку в форме клина. Угол заострения зубила β при рубке стальных заготовок должен быть равен 60°, а при рубке цветных металлов — 35...45°.

Крейцмейсель — это узкое зубило, предназначенное для вырубания узких канавок, пазов и т. д. 

При рубке заготовок стоять нужно прямо, слегка развернув корпус тела относительно тисков, правое плечо должно находится против бойка зубила. Зубило держат так, чтобы ударная часть выступала из кисти левой руки на 15 ... 30 мм.

В зависимости от твердости и толщины обрабатываемой заготовки сила удара молотком по зубилу должна быть различной.

Кистевой удар применяют для снятия небольших неровностей и тонких стружек. При кистевом ударе молоток перемещается за счет движения кисти руки 

При локтевом ударе рука сгибается в локте и удар становится сильнее  Локтевым ударом срубают лишний металл и разделяют заготовки на части.

Плечевой удар используют для срубания толстых стружек, разрубания прутков и полос большой толщины (рис. 72, в).

Заготовки рубят в тисках и на плите. Прирубке в тисках заготовку закрепляют таким образом, чтобы разметочная риска находилась ниже уровня губок на 1,5...2 мм. В этом случае после обработки на заготовке остается припуск на опиливание кромок. Режущую кромку зубила устанавливают на поверхность губок под углом 30...40° к плоскости резания (рис. 72, г). Угол наклона зубила к кромкам губок должен составлять 45...60°.

При рубке на плите зубило устанавливают вертикально  на разметочную риску и наносят удары. После нанесения первого удара зубило устанавливают так, чтобы половина его режущей кромки находилась в уже прорубленной лунке, а половина — на разметочной риске, и наносят второй удар. При таком перемещении зубила по разметочной риске облегчается его установка в правильное положение и обеспечивается получение непрерывного надреза.

Если толщина заготовки не больше 2 мм, то металл разрубают с одной стороны, а с другой стороны подкладывают пластину из мягкой стали, чтобы не затупить зубило о плиту. Если толщина заготовки более 2 мм, то разметочную риску наносят с двух сторон. Сначала прорубают лист с одной стороны, примерно на половину его толщины, а затем переворачивают его и разрубают окончательно.

При вырубании из листового металла заготовок сложной формы первоначально на расстоянии 1...2 мм от разметочных линий легкими кистевыми ударами по зубилу прорубают неглубокую канавку. Затем мощными локтевыми ударами рубят заготовку по намеченной канавке, пока на ее противоположной стороне не проявится вырубаемый контур. После этого лист переворачивают и окончательно вырубают заготовку.

На предприятиях рубку выполняют слесари с помощью пневматических и электрических молотков. Заготовки из листового металла вырубают штамповщики на прессах и специальных штампах. Для обработки заготовок из высокопрочных сталей применяют плазменную и лазерную резку.

Правила безопасности

1. Рубку выполнять только в защитных очках и при установленном защитном экране.

2. Надежно закреплять заготовку в тисках.

3. Работать исправным инструментом.

4. Нельзя стоять за спиной работающего товарища.

5. При окончании работы уменьшать силу удара.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Назначение рубки металла? 

2. Инструменты используемые при рубке металла? 

3. Операции выполняемые при рубке металла?