Группа 201 

Предмет: Эксплуатация техническое обслуживание и ремонт С/Х.

Тема урока: Устройство главной передачи. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы письменно. 

Главная передача

 НАЗНАЧЕНИЕ ГЛАВНОЙ ПЕРЕДАЧИ

Основное назначение главной передачи в трансмиссии — передача тяги двигателя к, так сказать, «конечному потребителю» – колесам. Если автомобиль заднеприводный, то тяга от коробки передач через карданный вал передается на главную передачу, а та, в свою очередь, перенаправляет поток мощности на колеса через полуоси (если задняя подвеска зависимая и имеет мост) или приводные валы с шарнирами равных угловых скоростей (об этом пойдет речь дальше). Если автомобиль переднеприводный, то главная передача через шестерню связана непосредственно с коробкой передач.

Есть такое понятие, как неразрезной мост. Означает оно то, что главная передача вместе с дифференциалом находятся в корпусе, к которому подсоединены или отлиты вместе с ним изначально два кожуха полуосей. Полуоси — это валы, соединяющие дифференциал и главную передачу с колесами. Данная конструкция является частью зависимой подвески автомобиля, так как жестко связывает правое и левое ведущие колеса. Полуось жестко связывает колесо и главную передачу, то есть при преодолении какоголибо препятствия весь мост перемещается вместе с колесами и всем содержимым. Убираем кожух полуосей, корпус главной передачи устанавливаем на кузов или подрамник, колеса с главной передачей соединяем с помощью приводных валов через шарниры равных угловых скоростей и получаем разрезной мост и независимую подвеску колес. Все это подробнее описано ниже в разделе «Устройство главной передачи» и представлено на рисунке 5.32.

Примечание
Главная передача служит для понижения числа оборотов, передаваемых от двигателя к колесам, и увеличения тягового усилия. Она обеспечивает передачу вращения с карданного вала на полуоси под углом 90° при классической компоновке автомобиля (о которой подробно рассказывается в главе 3). В главной передаче применяют шестеренчатые передачи, одинарные или двойные.

 УСТРОЙСТВО ГЛАВНОЙ ПЕРЕДАЧИ

Главная передача состоит из двух шестерен, а точнее, из конической шестерни (на рисунке 5.33 — ведущая шестерня) и конического колеса (на рисунке 5.33 — ведомое колесо).

Рисунок 5.33 Главная передача заднего неразрезного моста.

Шестерня является ведущим элементом (к ней подводится тяга от коробки передач и двигателя), а колесо —ведомым (принимает тягу от шестерни и перенаправляет под углом 90 градусов).

Шестерни изготавливают со спиральными зубьями, благодаря чему повышается прочность зубьев, увеличивается число зубьев, одновременно находящихся в зацеплении, и шестерни работают более плавно и бесшумно.

Кроме конической простой шестеренчатой передачи, у которой оси взаимно пересекаются, в легковых автомобилях применяют гипоидную передачу (показана на рисунке 5.34). В этой передаче зубья имеют специальный профиль и ось малой конической шестерни смещена вниз относительно центра большой шестерни на некоторое расстояние «S». Это дает возможность расположить карданный вал ниже и уменьшить высоту выпуклой верхней части туннеля для размещения вала в полу кузова, вследствие чего достигается более удобное размещение пассажиров в кузове. Кроме того, имеется возможность несколько снизить центр тяжести автомобиля и повысить его устойчивость при движении. Гипоидная передача обладает большей плавностью работы, более высокой прочностью зубьев и износоустойчивостью.

Примечание
Однако у гипоидной передачи есть одна неприятная особенность: порог заклинивания при обратном ходе. Расчеты данной передачи, конечно, исключают такую возможность, но всегда стоит помнить, что данную главную передачу может заклинить при превышении расчетных оборотов (при вращении в обратную сторону). Так что будьте осторожны с выбором скорости движения задним ходом.

Для гипоидной передачи необходимо применение смазки специальных сортов из-за большого давления между зубьями при работе и больших скоростей относительного скольжения между зубьями. Кроме того, требуется более высокая точность монтажа передачи.

Рисунок 5.34 Элементы главной передачи. Гипоидная передача.

Дифференциал

 НАЗНАЧЕНИЕ ДИФФЕРЕНЦИАЛА

Дифференциал позволяет катиться правому и левому ведущим колесам с различным числом оборотов при поворотах автомобиля и при движении по неровностям дороги.

При движении автомобиля на повороте (как показано на рисунке 5.35) внутреннее ведущее колесо его проходит меньший путь, чем наружное, и, для того чтобы обеспечить качение без буксования, оно должно вращаться медленнее, чем наружное колесо. Для того чтобы колеса могли вращаться с разным числом оборотов, их подсоединяют через приводные валы к дифференциалу, а уже дифференциал жестко связан с ведомым колесом главной передачи.

 ПРИНЦИП РАБОТЫ ДИФФЕРЕНЦИАЛА

Дифференциал состоит из (смотрите рисунок 5.33) полуосевых шестерен, сателлитов, оси сателлитов (которая может быть крестовидной, если сателлитов четыре) и корпуса. Полуосевые конические шестерни закреплены на внутренних концах полуосей, на наружных концах которых крепятся ведущие колеса. Сателлиты, представляющие собой малые конические шестерни, посажены свободно на оси.

Рисунок 5.x Схема работы дифференциала.

При движении автомобиля на повороте, внутреннее колесо проходит меньший путь и вследствие сцепления с дорогой начинает вращаться медленнее. При этом сателлиты, вращаясь, начинают перекатываться по замедлившей свое вращение полуосевой шестерне внутреннего колеса. В результате сателлиты начинают вращаться около своих осей, увеличивая число оборотов второй полуосевой шестерни и наружного колеса соответственно.

Примечание
При наличии дифференциала между количеством оборотов колес существует определенная зависимость, при которой сумма чисел оборотов колес всегда равна удвоенному числу оборотов коробки дифференциала, т. е. при уменьшении числа оборотов одного из колес число оборотов другого колеса на столько же увеличивается. При неподвижной коробке дифференциала, если вращается одно из колес, другое колесо будет вращаться в обратную сторону.

Однако работа дифференциала и результат положителен только в случае сухой дороги. В определенных условиях дифференциал может отрицательно повлиять на движение автомобиля.

Так, при попадании одного из колес на скользкое место (лед, грязь) колесо из-за недостаточного сцепления с дорогой начинает буксовать. При значительном ухудшении сцепления буксующего колеса с дорогой тяговое усилие на нем становится очень низким. При этом второе колесо, имеющее достаточное сцепление с дорогой, останавливается, так как вследствие свойства дифференциала распределять усилие между колесами поровну тяговое усилие на втором колесе также становится очень малым и недостаточным для движения автомобиля. Буксующее колесо вращается при этом с удвоенным числом оборотов, и автомобиль полностью останавливается.

Разновидности дифференциалов

Дифференциалы могут быть симметричными и не симметричными, а так же свободными или с возможностью блокировки.

Примечание
Дифференциал, распределяющий тягу от двигателя поровну между колесами или между осями, называется симметричным. Если же дифференциал межосевой (делит тягу от двигателя в полноприводном автомобиле между передней и задней осью), он может быть несимметричным, то есть на одну из осей передавать меньше тяги, чем на другую.

Если симметричное распределение не всегда играет на руку управляемости или проходимости автомобиля, значит эту проблему необходимо решить. Есть два пути:

1. Установить в главную передачу дифференциал с возможностью его блокировки.

Так появились дифференциалы с блокировкой. Процесс блокировки может быть отдан на откуп механическому приводу с выведением рычага управления в салон автомобиля или же передан в ведение электроники и может быть автоматическим полностью или же с управлением при помощи контроллеров в салоне автомобиля.

2. Установить дифференциал повышенного трения, который при усложнившихся дорожных ситуациях просто-напросто не позволит всей тяге «уйти» на колесо, потерявшее сцепление с поверхностью.

Ответить на вопросы:

1. Назначение главной передачи?

2.  Устройство главной передачи?

3. Назначение и устройство дифференциала?

                                                                 Группа 301 

Предмет: Технология механизированных работ в С/Х.

Тема урока: Определение механического  состава почвы. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы письменно. 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКОГО СОСТАВА ПОЧВЫ

Механический (гранулометрический) состав почвы – «почвенная текстура», определяющая пропорции частиц различной природы и разных размеров. На наших дачах он показывает химический и минералогический состав земли.

Каждое растение предпочитает свою почву:

для одних важно легкое «дыхание» – им подходят песчаные почвы, состоящие из достаточно крупных частиц;

другим важно иметь насыщенность влагой – тогда идеальными будут илистые почвы с более мелкими частицами, пропускающими и воду, и воздух;

гораздо реже встречаются растения, корням которых проникновение воздуха маложелательно – им подойдет глинистая почва.

Большинству же растений нужны некие промежуточные варианты. Самые распространенные представлены на схеме, которую называют «треугольником Ферре».

Определение почвенной текстуры по треугольнику Ферре

Как видим, существуют четыре базовых вида почвы (глина, песок, ил и суглинок), каждый из угловых слишком суров и непригоден для большинства растений.

Средняя же часть (суглинок) подходит для многих растений, хотя некоторые могут предпочитать большее содержание крупных или мелких частиц (например, суглинистый песок или глинистый суглинок).

Как узнать почвенную текстуру?

Отличить глину от песка сможет любой – достаточно пройтись по таким почвам. Песок осыпается, а глина налипает на ноги или обувь. Но для того, чтобы возделывать землю, этих наблюдений бывает мало.

Так что часто возникает потребность в определении механического состава почвы. Это несложно сделать даже в домашних условиях.

Возьмите образец земли. Насыпьте его в стеклянную литровую банку на 1/4.

Затем налейте туда 1 ч.л. любого жидкого моющего средства для посуды и воды – почти до верха.

Плотно закройте крышкой и хорошенько потрясите банку, чтобы все частицы смочились и разделились.

Определить долю песка можно уже через 1–2 минуты – он осядет на дно. Лучше сразу отметить фломастером или маркером: на какую высоту он улегся.

Определить долю ила можно будет не ранее, чем через 2–3 часа. Он уляжется на слой песка – поставьте на банку вторую метку.

Долю глины определить можно будет лишь через несколько дней – когда вода сверху станет прозрачной (если все это время банку не трогать, то на это потребуется 3–5 дней). Поставьте третью метку.

Теперь вы можете рассчитать механический состав вашего образца:

высоту от дна до третьей метки примем за 100%;

вычисляем долю каждого из осадков и накладываем получившиеся цифры на треугольник Ферре – это и будет процентный состав вашей почвы.

Пример:

Общая высота почвы в банке после отстаивания составила 4 см (40 мм) – это 100%.

Высота песка составила 6 мм, рассчитываем ее долю в процентах: 6×100/40=15%.

Высота ила составила 20 мм, значит его доля 20×100/40=50.

Высота глины получилась 35%.

Наносим на сетку треугольника Ферре и понимаем, что наш образец представляет собой глинисто-илистый суглинок.

Пример расчета по треугольнику Ферре

Если на вашем участке имеются разные по структуре почвы, проделайте этот опыт с разными образцами.

Что означает каждый вид почвы?

Любая почва может быть полезной. Например, на песчаных участках лучше поставить дом или другие строения, а суглинок хорош для выращивания различных культур. Вот основные характеристики каждого из вида почв.

Песчаная почва содержит до 90–95% песка. Она очень рассыпчата и практически не удерживает влаги. Более того, вместе с природно-климатическими или поливными водами все полезные вещества просачиваются вниз и для растений будут потеряны.

Опасны для растений и очень большие перепады температур – на солнце песок раскаляется, а в пасмурную погоду и ночью резко охлаждается.

В растениеводстве чисто песчаная почва хороша разве что для выращивания рассады сразу после посева, но только в помещении с ровной температурой. Только что проклюнувшиеся из семян растения не нуждаются в питательных веществах в первые 3–5 недель, в этой почве слабеньким корешкам не грозит загнивание, а сами они отлично развиваются (углубляются и ветвятся). Чтобы уберечь ростки от пересыхания и случайных перепадов температур, можно вниз контейнера для рассады поместить песок, а сверху присыпать на полсантиметра земли. Впрочем, при пикировании растение нужно пересаживать уже в подходящую для него почву.

Кстати, обязательно следует добавлять песок в любые покупные грунты – он помогает почве лучше дышать, делает землю более здоровой, а рассаду более крепкой. Количество определяется видом грунта, в среднем хотя бы 2–3 столовых ложки песка на 1 л грунта.

Если на вашем участке есть сырые места, то в почву тоже нужно добавлять песок – он убережет землю от размножения патогенной флоры, а корневую систему от гниения.

Илистая почва в целом лучше чисто песчаной, только вот встречается она гораздо реже – разве что в пересохших озерах или реках. Ее особенностью является исходное наличие в ней большого количества питательных веществ (которые в песке вообще не задерживаются).

Если у вас есть доступ к таким почвам, вы можете использовать их для улучшения структуры и обогащения бедных почв.

Глинистая почва плохо пропускает и хорошо задерживает воду и полезные вещества. У нее хорошие температурные характеристики: медленный весенний прогрев и долгое сохранение тепла осенью. Именно поэтому в ней хорошо растут многие растения, особенно однолетние. Но очень небольшому числу многолетников удается выжить на этих почвах – глубокое промерзание, небольшая способность дышать (насыщаться кислородом) приводят к гибели не только корней растений, но также луковиц и семян.

Суглинок – это смесь в довольно равных пропорциях всех перечисленных выше трех видов почв. Он берет от каждого самое полезное, поэтому является самым плодородным грунтом.

Кроме того, почвы могут различаться по своему химическому составу. Наиболее характерными в этом аспекте почвами являются известковые и торфяные почвы.

Известковые – те же песчаные, но с высоким содержанием извести. Это придает им ярко выраженную щелочную реакцию.

Торфяные наоборот, имеют кислотную реакцию. Это почвы, образованные растительными остатками на местах, где раньше были болота. При улучшении структуры почвы их можно использовать вместо глины для того, чтобы задерживать влагу. Однако, в отличие от глины, торф беден буквально всем – и микроэлементами, и микроорганизмами. Поэтому растения на них развиваются плохо и часто болеют. Вместе с тем, торф хорош для проращивания семян, а также для улучшения структуры суглинков и песчаных почв, особенно в районах со скудными осадками. Впитывая влагу как губка, торф втягивает влагу в почву и не дает ей выветриться.

Ответить на вопросы:

1. Механический состав почвы?

2. Как узнать почвенную текстуру?

3.Определение почвенной текстуры по треугольнику Ферре ?

4. Что означает каждый вид почвы?

 

 

 

                                                         Группа 206 

Предмет: Устройство и эксплуатация транспортных средств. 

Тема урока: Техническое обслуживание и ремонт системы смазки двигателя.

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы письменно. 

Техническое обслуживание системы смазки двигателя

 

Система смазывания двигателя должна обеспечивать бесперебойную подачу масла к трущимся поверхностям с целью снижения потерь мощности на трение, уменьшения износа деталей, защиты их от коррозии, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей,

Система смазки предназначена для подвода масла к трущимся поверхностям деталей двигателя, что уменьшает трение между ними и износ, способствует охлаждению нагретых поверхностей и удаляет продукты износа из зон трения. Основными неисправностями системы смазки являются: негерметичность системы, низкое или повышенное давление масла и его загрязненность (таблица 1).

Таблица 1 – Признаки неисправности системы смазки

Признак	Неисправность	Способ устранения
1. Давление масла превышает допустимые значения	Неисправен датчик или указатель давления. Загрязнены каналы смазки. Используется вязкое масло. Загрязнение масляного фильтра	Заменить датчик или указатель давления. Промыть систему смазки. Заменить масло в соответствии с рекомендациями. Замена или очистка фильтрующего элемента
2. Низкое давление масла	Низкий уровень масла. Разрегулирован или изношен редукционный клапан. Неисправен масляный насос. Износ коренных и шатунных шеек Засорена сетка маслозаборника	Долить масло. Отрегулировать или заменить редукционный клапан. Заменить шестерни или масляный насос в сборе. Произвести ремонт кривошипношатунного механизма. Очистить сетку маслозаборника
3. Загрязнение масла	Засорены фильтрующие элементы.	Заменить или очистить фильтрующие элементы
4. Снижение уровня масла	Негерметичность системы смазки. Угар масла.	Заменить сальники коленвала и уплотнение поддона, клапанных крышек и т.д. Заменить маслосъемные колпачки и (или) провести ремонт цилиндропоршневой группы

Диагностирование системы смазки осуществляется визуально (по наличию подтеканий) и переносными приборами. Места течи определяют по пятнам и подтекам масла на двигателе и под автомобилем при его стоянке.

 

От исправного состояния системы смазывания, своевременного проведения ТО и устранения неисправностей в процессе эксплуатации автомобиля в значительной степени зависит надежность работы двигателя.

В процессе эксплуатации автомобиля необходимо периодически проверять уровень и состояние масла в картере двигателя, своевременно менять масло, очищать и промывать фильтры, менять фильтрующий элемент тонкой очистки, следить за давлением масла в системе смазывания и не допускать подтекания масла из фильтров, масляного радиатора, картера двигателя и соединений маслопроводов.

 Метки маслоизмерительного щупа

При проверке уровня масла автомобиль должен находиться на ровной горизонтальной площадке. После остановки двигателя должно пройти 3…5 минут, чтобы масло стекло в поддон картера. Затем вынимают и протирают щуп, замеряют уровень масла, который должен находится между метками «min» и «max». При необходимости масло доливают через маслозаливную горловину через воронку с сетчатым фильтром.

Низкий уровень масла в картере двигателя приводит к нарушению его подачи к трущимся поверхностям, к их перегреву и даже к выплавлению антифрикционного сплава вкладышей подшипников коленчатого вала.

При повышенном уровне масла появляется нагар на стенках головки цилиндров, днищах поршней и головках клапанов. Избыток масла приводит к утечке его через сальники и уплотнительные прокладки.

Причинами повышенного расхода масла могут быть: износ, пригорание или поломка поршневых колец, закоксование отверстий в кольцевых канавках поршня, износ канавок поршневых колец по высоте, износ цилиндров, образование на них царапин. Изношенные поршневые кольца, поршни и гильзы цилиндров следует заменить.

Повышенный расход масла может быть также от засорения клапана или трубки вентиляции картера двигателя.

Во время работы двигателя (вследствие нагрева и распыливания) масло в картере интенсивно окисляется, в результате чего образуются твердые (кокс) и мягкие (смолы) продукты окисления. Смолы, отлагаясь на горячих деталях картера, клапанной коробки и в маслопроводах, ухудшают условия подачи масла к трущимся частям. Образующиеся кислоты вызывают коррозию трущихся поверхностей и особенно сильно воздействуют на антифрикционный сплав тонкостенных вкладышей.

В результате неполного сгорания пары топлива в виде конденсата попадают из цилиндра в картер, разжижают масло, ухудшают его смазочные свойства — вязкость и липкость.

При заправке двигателя маслом необходимо соблюдать требуемую чистоту заправочного шланга с наконечником, заправочной посуды и маслозаливной горловины, так как в картер могут попадать механические примеси, которые увеличивают абразивный износ трущихся деталей двигателя.

Причинами понижения давления масла могут быть: снижение уровня масла в поддоне двигателя, повышение его температуры, загрязнение маслосборника, фильтрующего элемента фильтра грубой очистки или трубопроводов (масляных каналов), течь масла в соединениях, недостаточная производительность масляного насоса, неплотное прилегание редукционного клапана или износ подшипников коленчатого вала. Для устранения причин пониженного давления масла прежде всего надо убедиться в наличии необходимого количества масла в поддоне двигателя, исправности указателя давления масла и его датчика.

Исправность указателя давления масла проверяют заменой его контрольным прибором. Пониженная вязкость масла может быть вызвана попаданием топлива в цилиндры из-за неполного его сгорания. Повышенная температура масла (свыше 120°С) возможна из-за неисправной системы охлаждения. Уменьшение вязкости масла в поддоне может быть связано с разжижением его топливом. Эта неисправность устраняется подтяжкой соединений сливной топливной магистрали у дизеля или устранением причин, вызывающих перебои в работе свечей зажигания, повышение уровня топлива в карбюраторе.

При обнаружении течи масла следует ее устранить подтяжкой штуцеров, пробок и креплений приборов системы смазывания.

Своевременное и качественное ТО системы смазывания обеспечивает постоянную техническую готовность механизмов, агрегатов и двигателя в целом.

При падении давления масла в системе смазывания двигателей на щитке приборов загорается сигнализатор аварийного давления масла. Загорание сигнализатора на средней и большей частотах вращения коленчатого вала двигателя указывает на наличие неисправности. При этом двигатель необходимо остановить и устранить неисправность.

Редукционный клапан регулируется шайбами, установленными между колпачком клапана и пружиной.

При температуре воздуха более 15…20°С необходимо включить масляный радиатор. Его также следует включать независимо от температуры окружающей среды при езде в тяжелых дорожных условиях с большой нагрузкой и малыми скоростями движения.

Если давление масла занижено или завышено, его проверяют с помощью механического манометра, устанавливаемого на место масляного датчика, так как автомобильные указатели давления могут иметь значительную погрешность. Техническое состояние насоса можно определить только после его снятие на стенде 

 В обычных условиях эксплуатации, когда центрифуга работает исправно, в колпаке ротора скапливается 150…200 г отложений, а в тяжелых условиях — до 600 г (4 мм толщины слоя отложений соответствует примерно 100 г). Отсутствие отложений указывает, что ротор не вращался, и грязь вымыта циркулирующим маслом. Это может быть либо из-за сильной затяжки барашковой гайки кожуха, либо в результате самопроизвольного отворачивания гайки крепления ротора.

У правильно собранного и чистого фильтра после остановки двигателя ротор продолжает вращаться 2…3 мин, издавая характерное гудение. Степень загрязненности фильтра можно оценить по его температуре. Если фильтр холодный, то он сильно засорен и масло проходит через редукционный клапан, минуя фильтр.

Перед заливкой свежего масла, систему смазки необходимо промыть. Если в двигателе использовалось синтетическое масло, имеющее в своем составе моющие средства, то промывка не производится, если минеральное, то промывка осуществляется через 2…3 замены, если полусинтетическое — через 5…6 замен. Промывка осуществляется следующим образом. После сливания отработавшего масла, не снимая масляный фильтр, в двигатель заливают специальную промывочную жидкость или промывочное масло (ВНИИНП-ФД, МПС-1, МПТ-2М, «Олиофиат Л-20» и др.). При отсутствии такого масла можно использовать смесь, состоящую из 50 % моторного масла и 50 % дизельного топлива, или маловязкое масло типа веретенного (МГ-22А). Промывочное масло заливают до отметки «МIN» на щупе. Запускают двигатель, оставляют его работать примерно 10 мин, потом глушат и сливают промывочное масло. По окончании промывки снимают масляный фильтр.

После замены фильтра в двигатель заливают свежее масло до середины между отметками «МIN» и «МАХ». Двигатель запускают и оставляют его работать на минимальных оборотах примерно 1 мин. После выключения двигателя через 3…5 минут (чтобы все масло стекло в масляный картер) проверяют уровень масла и при необходимости пополняют его.

 Ответить на вопросы:

1. Назначение технического обслуживания системы питания тракторов?

2. Виды технического обслуживания?

3. Неисправности и способы устранения системы питания?

                                                                 Группа 310 

Предмет: Эксплуатация техническое обслуживание и ремонт С/Х машин. 

Тема урока: Ходовая часть тракторов. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы письменно. 

Общие сведения о ходовой части трактора

Под ходовой частью трактора понимают тележку, на которой монтируются все его агрегаты и механизмы. Тракторы могут иметь гусеничную, колесную или полугусеничную ходовую часть.

Основное назначение ходовой части состоит в том, чтобы поддерживать остов с агрегатами и механизмами, преобразовывать вращательное движение ведущих колес или звездочек в поступательное движение трактора и создавать при этом силу тяги, необходимую для буксирования рабочих машин и прицепов.

Ходовая часть трактора состоит из остова, передних и задних колес с осями или правого и левого гусеничных движителей и подвески.

 

К ходовой части можно отнести также и органы управления колесной тележкой — рулевое управление и тормоза.

Под остовом понимается рама или соединенные между собой корпусные детали основных агрегатов и механизмов. Тракторы по типу остова бывают рамные, полурамные и безрамные.

Рамный остов представляет собой клепаную или сварную конструкцию, состоящую из двух продольных стальных балок (лонжеронов), соединенных между собой поперечинами. На поперечины опираются отдельные агрегаты и механизмы. Рама может быть цельной или состоять из двух частей, шарнирно связанных друг с другом.

Рамная конструкция остова отличается жесткостью, прочностью, хорошим доступом к агрегатам, однако имеет сравнительно большую массу.

Полурамный остов состоит из соединенных между собой облегченной короткой полурамы и корпусных деталей силовой передачи. Полурама является опорой для двигателя, к ней также крепится ось передних колес или передняя часть гусеничных движителей. Широкое распространение полурамный остов нашел на универсально-пропашных тракторах. Он обладает достаточной жесткостью и прочностью и в то же время имеет несколько меньшую массу, чем рамный остов.

Безрамный остов образуется при жестком соединении корпусных деталей трактора — блок-картера двигателя и корпусов агрегатов силовой передачи. Применяется редко, в основном на колесных тракторах класса 6 кН. При таком остове доступ к механизмам трактора ограничен, а навешивание рабочих машин затруднено.

Ходовая часть колесных тракторов может иметь два, три или четыре колеса, причем ведущими бывают два или четыре колеса.

На тракторах иногда применяют спаренные колеса. Это делают с целью уменьшения удельного давления на грунт, уменьшения буксования и повышения проходимости.

Колесную ходовую часть тракторов оценивают так называемой колесной формулой. Она состоит из двух цифр, первая из которых указывает на общее число колес, а вторая — на число ведущих колес. Так, например, колесная формула трактора МТЗ-80 — 4×2 означает, что на тракторе четыре колеса (двухосный), из них два ведущих.

Тракторы с четырьмя и более ведущими колесами называют машинами повышенной проходимости. Они отличаются лучшим сцеплением ведущих колес с опорной поверхностью.

Универсально-пропашные тракторы имеют ходовую часть, приспособленную для изменения колеи (расстояния между серединами колес одной оси) и дорожного просвета (наименьшего расстояния от опорной поверхности до самой нижней точки трактора между его колесами).

Колею задних колес обычно изменяют за счет перемещения колес по выступающим из корпуса заднего моста концам полуосей, смещения обода колеса относительно его диска, поворота выпуклого диска на 180°. Расстояние между передними колесами регулируют путем выдвижения кулаков с поворотными цапфами из трубы передней оси.

Дорожный просвет универсально-пропашных колесных тракторов изменяют за счет поворота корпусов конечных передач (ведущие колеса опускаются вниз относительно остова) и переналадки разъемных соединений шкворней с цапфами направляющих колес.

Подвеска включает в себя рессоры и амортизаторы. При помощи рессор, выполняемых обычно в виде набора пружинящих стальных листов или витых пружин, оси колес или каждое колесо в отдельности соединяются с остовом. Рессоры смягчают удары, воспринимаемые колесами or дороги и передаваемые остову.

Гидроамортизаторы (например, гусеничного трактора Т-150) предназначены для быстрого гашения колебаний за счет торможения жидкости, продавливаемой по каналам малого сечения. Они подключаются параллельно рессора.м, то есть гидроамортизаторы соединяют подрессоренные оси или отдельные колеса (катки) с остовом. Гидроамортизаторы несколько увеличивают жесткость подвески.

На колесных тракторах подвеску в виде пружинных или листовых рессор имеют только передние управляемые колеса, на гусеничных-опорные катки или рамы гусеничных движителей.

 Ответить на вопросы письменно:

1. Назначение ходовой части тракторов ?

2. Устройство ходовой части колёсных тракторов?

3. Устройство ходовой части гусеничных тракторов?

                                                                Группа 201 

Предмет: Технология механизированных работ в С/Х.

Тема урока : Назначение, устройство и регулировка травяных косилок. 

Цель урока: Изучить данную тему ответить на вопросы письменно.

Косилка — сельскохозяйственная машина, использующаяся для срезания травы на придорожных территориях и сельскохозяйственных угодьях (для сенокоса. Агрегатируется энергосредством (трактором или самоходным шасси). По способу агрегатирования бывают навесные, полунавесные и прицепные.

Косилки бывают разнообразные. Навесные косилки в основном фронтальные. Косилка навесная на шасси, фронтальная с передним расположением, называется самоходной.

 

Устройство

Косилка состоит из следующих частей:

рама;

трёхточечная система навески на трактор (у навесных);

режущий аппарат;

механизм уравновешивания режущего аппарата, обеспечивающий копирование неровностей поля;

привод режущего аппарата;

механизм подъёма режущего аппарата в транспортное положение.

По типу режущего аппарата косилки подразделяются на сегментно-пальцевые, сегментно-беспальцевые и роторные, которые, в свою очередь, разделяются на дисковые и барабанные

Сегментно-пальцевые косилки

Сегментно-пальцевые косилки просты по конструкции привода и в эксплуатации. Их режущий аппарат состоит из пальцевого бруса; ножевой полосы с сегментами и пальцами; полевого делителя, который отделяет скошенную массу от нескошенного травостоя. Частота колебаний ножевой полосы 700–800 в минут. Сегментно-пальцевые косилки бывают однобрусные и многобрусные

Дисковые косилки

Дисковые косилки состоят из рамы, на которой закреплены диски с ножами. Режущие элементы прикреплены шарнирно. Пример дисковой косилки: КРН 2,1 с четырьмя дисками

Категории косилок

В настоящее время существуют десятки разновидностей тракторных косилок, начиная от самых элементарных, и заканчивая высокотехнологичными рабочими органами, с электронным управлением и противоударными системами безопасности.

Таким образом, тракторные косилки разделяются на следующие категории:

манипуляторная косилка-кусторез (с задним, боковым либо фронтальным размещением стрелы)

смещаемая косилка с горизонтальным ротором

косилка боковая дисковая

универсальный мульчеровщик

косилка для обкоса барьерных ограждений дорог

косилка на раму погрузчика

косилка-плющилка

Ответить на вопросы:

 

1. Назначение косилок ?

 

2. Устройство косилок?

 

3. Виды и категории косилок?

 

                                                                 Группа 310 

Предмет: Технология механизированных работ в С/Х.

Тема урока: Устройство пресс-подборщиков.

Цель урока: изучить  данную тему, ответить на вопросы письменно. 

Формирование и обвязка тюков происходят в прессовальной камере. Основные элементы, участвующие в этом процессе, смотрите на изображении ниже. Прессовальная камера пресс-подборщика, прямоугольная в сечении и сужающаяся к выходу, расположена горизонтально. Внутри камеры движется возвратно-поступательно поршень, приводимый в действие шатуном кривошипно-шатунного механизма. Прессовальная камера с вязальным аппаратом: 1 — прессовальная камера; 2 — поршень; 3 — шатун; 4 — кассеты; 5 — проволока или шпагат; 6 — игла; 7 — регулятор плотности; 8 — мерное колесо; 9 — палец; 10 — рычаг включения; 11 — собачка; 12 — муфта; 13 — вал; 14 — нож-зажим; 15 — крючок-вязатель; 16 — направляющая проволочки; 17 — пазообразователь. Для обвязки тюков в дна обхвата на прессовальной камере установлен вязальный аппарат. Он включает в себя: две кассеты с проволокой или шпагатом две иглы мерительное колесо муфту включении привода вязального аппарата два ножа-зажима два крючка-вязателя направляющую проволоки.

ПРИНЦИП РАБОТЫ

Перед началом формирования очередного тюка, проволока, концы которой закреплены в ножах-зажимах, огибая пальцы направляющей, проходит через прессовальную камеру и ролики игл к кассетам. При каждом рабочем ходе поршня количество сена в прессовальной камере увеличивается. Оно давит на ранее сформированный и увязанный тюк, продвигая его к выходу. Проволока, вытягиваясь из кассет, охватывает тюк с трех сторон. Спрессованная масса при обратных ходах поршня удерживается в спрессованном состоянии зубьями пазообразователей.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ ПРЕСС-ПОДБОРЩИКА Home/Дополнительное оборудование/Устройство и принцип работы пресс-подборщика Формирование и обвязка тюков происходят в прессовальной камере. Основные элементы, участвующие в этом процессе, смотрите на изображении ниже. Прессовальная камера пресс-подборщика, прямоугольная в сечении и сужающаяся к выходу, расположена горизонтально. Внутри камеры движется возвратно-поступательно поршень, приводимый в действие шатуном кривошипно-шатунного механизма. Прессовальная камера с вязальным аппаратом: 1 — прессовальная камера; 2 — поршень; 3 — шатун; 4 — кассеты; 5 — проволока или шпагат; 6 — игла; 7 — регулятор плотности; 8 — мерное колесо; 9 — палец; 10 — рычаг включения; 11 — собачка; 12 — муфта; 13 — вал; 14 — нож-зажим; 15 — крючок-вязатель; 16 — направляющая проволочки; 17 — пазообразователь. Для обвязки тюков в дна обхвата на прессовальной камере установлен вязальный аппарат.

Он включает в себя: две кассеты с проволокой или шпагатом две иглы мерительное колесо муфту включении привода вязального аппарата два ножа-зажима два крючка-вязателя направляющую проволоки. ПРИНЦИП РАБОТЫ Перед началом формирования очередного тюка, проволока, концы которой закреплены в ножах-зажимах, огибая пальцы направляющей, проходит через прессовальную камеру и ролики игл к кассетам. При каждом рабочем ходе поршня количество сена в прессовальной камере увеличивается. Оно давит на ранее сформированный и увязанный тюк, продвигая его к выходу.

Проволока, вытягиваясь из кассет, охватывает тюк с трех сторон. Спрессованная масса при обратных ходах поршня удерживается в спрессованном состоянии зубьями пазообразователей. При движении в прессовальной камере, масса сена поворачивает мерительное колесо, которое, сделав один оборот, пальцев воздействует на рычаг включения муфты привода вязального аппарата. Как только выступ-упор, расположенный на внутренней поверхности ведущей части муфты, подойдет к ролику собачки, начинает вращаться кривошипный вал. Иглы из нижнего положения перемещаются в прессовальную камеру. Пройдя через окна в прессовальной камере и пазы поршня, они укладывают проволоку на крючки-вязатели и в пазы ножей зажимов и, тем самым охватывают проволокой тюк ос стороны поршня. Крючки-вязатели пресс-подборщика поворачиваются и захватывают оба конца проволоки. Проволока, уложенная иглами в пазы зажимов, зажимается и перерезается. При этом концы проволоки, ветви которых идут к иглам, оказываются зажатыми, а концы ветвей, охватывающих тюк — свободными. Вращающиеся крючки-вязатели закручивают их в узлы. Иглы возвращаются, а крючки предохранителей отводят соединенную с ними проволоку, предотвращая попадание ее на крючки-вязатели.

После того как крючки-вязатели сделают по два оборота, а крючки предохранителей возвратятся в исходное положение, привод вязальною аппарата отключается. Закрученная в узлы проволока стягивается с крючков-вязателей тюком, продвигающимся при последующих рабочих ходах поршня. Тюки обвязываются шпагатом с помощью аппаратов шпагатной вязки, установленных вместо вязально-проволочных.

Основным элементом этих механизмов служит узловязатель, состоящий из: зажима клюва ножа. Зажим представляет собой два диска, сжимаемые пружиной. Клюв состоит из неподвижной нижней и подвижной верхней челюстей. Перемещение подвижной челюсти происходит за счет перекатывания ролика, закрепленного на втором ее конце, по направляющим дорожкам. За период обвязки тюка шпагатом клюв поворачивается на 360º. Пока верхняя челюсть опущена, на ней лежат обе нити шпагата, охватывающего тюк.

По мере поворота клюва шпагат обматывается вокруг челюстей, образуя петлю. Когда верхняя челюсть поднимается, обе нити входят в открывшийся зев. После того как клюв закрывается и прочно зажимает нити, нож перерезает их за образовавшейся петлей. При этом конец нити, проходящей сквозь ушко иглы, защемляется зажимом. При перемещении тюка зажатые клювом концы шпагата проходят сквозь петлю, образуя узел.

Движущийся тюк стягивает и затягивает узел. РЕГУЛИРОВКА Положение игл относительно прессовальной камеры и пазов зажимов регулируют изменением тяги механизма привода игл. В исходном положении зазор между носиками игл и камерой устанавливают равным 20 мм. При этом в крайнем верхнем положении оси роликов будут выходить за плоскость зажимов на 65−75 мм. Движение игл и поршня должно быть согласовано так, чтобы в момент входа игл в камеру, ребра прорезей поршня прошли место входа игл в камеру на 10−20 мм. При движении, иглы должны проходить по центрам прорезей прессовальной камеры и над центрами пазов челюстей зажимов, а расстояние роликов игл до гребней зажимов не должно превышать 2 мм. Гребни зажимов в крайних положениях не должны перекрывать паз более чем на 1 мм. Чтобы сено не набивалось между угольниками поршня и направляющими, зазор между ними должен быть не более 0,8 мм. Плотность прессования регулируется винтовым устройством.

Ответить на вопросы:

1. Назначение пресс подборщика ?

2. Устройство пресс подборщика?

3. Принцип работы подборщика?

4. Регулировка подборщика?

                                                        Группа 301 

Предмет: Эксплуатация и техническое обслуживание С/Х машин и оборудования. 

Тема урока: Устройство кривошипно-шатунного механизма. (КШМ) двигателя.

Цель урока : изучить данную тему, ответить на вопросы письменно.

Кривошипно-шатунный механизм

В соответствии с предназначением кривошипно-шатунный механизм (сокращенное название – КШМ) воспринимает давление газов, возникающих при сгорании топливно-воздушной смеси в цилиндрах двигателя, и преобразует его в механическую работу по вращению коленчатого вала.

Кривошипно-шатунный механизм состоит из поршней с шатунами, соединенных с коленчатым валом. Поршни перемещаются в гильзах (втулках) цилиндров.

Поршень воспринимает давление расширяющихся при высокой температуре газов и передает его на шатун. Поршень изготавливается из алюминиевых сплавов. Возвратно-поступательное движение поршня осуществляется в гильзе цилиндра.

Поршень состоит из единых головки и юбки. Головка поршня может иметь различную форму (плоскую, выпуклую, вогнутую и др.), в ней также может быть выполнена камера сгорания (дизельные двигатели). В головке нарезаны канавки для размещения поршневых колец. На современных двигателях используется два типа колец: маслосъемные и компрессионные. Компрессионные кольца препятствуют прорыву газов в картер двигателя. Маслосъемные кольца удаляют излишки масла на стенках цилиндра. В юбке выполнены две бобышки для размещения поршневого пальца, который соединяет поршень с шатуном.

Шатун передает усилие от поршня к коленчатому валу, для этого он имеет шарнирное соединение и с поршнем и с коленчатым валом. Шатуны изготавливаются, как правило, из стали путем штамповки или ковки. Шатуны двигателей спортивных автомобилей отлиты из сплава титана.

Конструктивно шатун состоит из верхней головки, стержня и нижней головки. В верхней головке размещается поршневой палец. Предусматривается вращение поршневого пальца в головке шатуна и бобышках поршня. Такой палец имеет название «плавающий». Стержень шатуна имеет двутавровое сечение. Нижняя головка выполнена разборной, что позволяет обеспечить соединение с шейкой коленчатого вала. Современной технологией является контролируемое раскалывание цельной нижней головки шатуна. Благодаря неповторимой поверхности излома обеспечивается высокая точность соединения частей нижней головки.

Коленчатый вал воспринимает усилия от шатуна и преобразует их в крутящий момент. Коленчатые валы изготавливаются из высокопрочного чугуна и стали. Коленчатый вал состоит из коренных и шатунных шеек, соединенных щеками. Щеки выполняют функцию уравновешивания всего механизма. Коренные и шатунные шейки вращаются в подшипниках скольжения, выполненных в виде разъемных тонкостенных вкладышей. Внутри шеек и щек коленчатого вала просверлены отверстия для прохода масла, которое к каждой их шеек подается под давлением.

На конце коленчатого вала устанавливается маховик. В настоящее время применяются т.н. двухмассовые маховики, представляющие собой упруго соединенных два диска. Через зубчатый венец маховика производится запуск двигателя стартером.

Для предотвращения крутильных колебаний (чередующееся закручивание и раскручивание коленчатого вала) на другом конце коленчатого вала может устанавливаться гаситель крутильных колебаний. Гаситель колебаний состоит из двух металлических колец, соединенных через упругую среду (эластомер, вязкое масло). На внешнем кольце гасителя крутильных колебаний выполнен ременной шкив (звездочка цепи).

В совокупности поршень, шатун и гильза цилиндров образуют цилиндро-поршневую группу или просто цилиндр. Современный двигатель может иметь от одного до 16 (Bugatti Veyron) и более цилиндров.

Различают следующие компоновочные схемы расположения цилиндров в двигателе:

·         рядная (оси цилиндров расположены в одной плоскости);

·         V–образная (оси цилиндров расположены в двух плоскостях);

·         оппозитная (оси цилиндров расположены в двух плоскостях под углом 180°);

·         VR (оси цилиндров расположены в двух плоскостях под малым углом);

·         W–образная (две VR схемы, расположенных V-образно со смещением на одном коленчатом валу).

Компоновочная схема определяет уровень балансировки двигателя. Наилучшую балансировку имеет двигатель с оппозитным расположением цилиндров. Достаточно сбалансирован рядный четырехцилиндровый двигатель. V-образный двигатель имеет наилучшую балансировку при значении угла между цилиндрами 60° и 120°.

Для уменьшения вибрации в рядных двигателях применяются балансирные валы, расположенные под коленчатым валом в масляном поддоне.

Ответить на вопросы:

1. Назначение КШМ?

2. Устройство КШМ?

3. Устройство поршневой группы?

4. Коленчатый вал ?