понедельник, 15 мая 2023 г.

15.05.2023

Группа 501

Разговоры о важном

«День детских общественных объединений» Цель занятия: сформировать у обучающихся представления о детских общественных объединениях и вовлечь в деятельность Российского движения детей и молодежи «Движение первых» (далее – РДДМ, Движение первых), мотивировать на участие в проектах Движения и в работе первичных отделений.

Формирующиеся ценности: дружба, активная жизненная позиция, стремление к созданию нового, сохранение культуры и ценностей̆народов России.

Вы знаете, что раньше, во времена юности ваших родителей, бабушек и дедушек была такая организация – пионерия. Кто что знает о пионерах?

А как после распада Советского Союза складывалась судьба пионерии и детского движения в нашей стране?

Так или иначе, в разные годы существования детских организаций, главным у молодёжи были – преданность Родине, сохранение исторической памяти, уважение к труду, тяга к познанию и дружба. Это очень здорово – дружить и создавать новое, учиться новому, развиваться, участвовать в масштабных мероприятиях: ведь вместе с друзьями всегда веселее!

Есть ли у вас друзья, с которыми вы познакомились на мероприятиях и проектах общественных организаций, в летних лагерях?

Предлагаю познакомиться с историями тех, кто так же, как и вы, нашел своих друзей в таких организациях.

Присоединившись к Движению первых, вы сможете найти новые знакомства и возможности!

Первичное отделение – это самая первая ступень, с которой начинается Движение. И оно может быть открыто в любом месте, где собираются дети и молодежь – в школе или колледже, там, где вы получаете дополнительное образование, или в молодежном центре. Кроме того, ваши друзья, которые ушли учиться в вуз, тоже могли создать первичное отделение. Главное – желание быть в Движении! Например, как это сделали герои нашего сюжета.

Вступив в Движение, вы найдете множество проектов и активностей. А так как учебный год подходит к концу, и нас ждет яркое лето, то предлагаю посмотреть специальный выпуск новостей и узнать, какое оно – лето с Движением первых? Просмотр видеоролика «Лето с Движением первых»

Сегодня у вас есть масса возможностей проявить себя, развить таланты и реализовать свои мечты, чтобы быть вовлеченным в самые разные отрасли и сферы жизни нашей страны. Все эти проекты – большой и мощный инструмент, который в ваших руках поможет реализовать самые амбициозные идеи. Инициатива в ваших руках. Ведь активная гражданская и жизненная позиция в общем деле помогает организовать не только свой досуг, но и дружить, создавать и стремиться к новому.

Всех нас объединяет энергия и желание сделать мир вокруг себя и свою жизнь ярче, интереснее, насыщенее, а значит – лучше. Жизнь Движения первых – это настоящий калейдоскоп удивительных событий, интересных мероприятий и проектов.

15.05.2023

Группа 512

Предмет: Технология газовой сварки

Тема урока: Виды и схемы наплавок

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока

Классификация способов наплавки

Способы наплавки, как и способы сварки, классифицируются по трем группам признаков: физическим, техническим и технологическим.

По физическим признакам (используемые источники нагрева) основные способы наплавки можно разделять на три класса: термический (наплавка дуговая, электрошлаковая, плазменная, электронно-лучевая, световая, индукционная, газовая, печная); термомеханический (наплавка контактная, прокаткой); механический (наплавка взрывом, трением).

Большинство из этих способов в свою очередь могут подразделяться по техническим (метод защиты металла в зоне наплавки, степень механизации наплавки, непрерывность процесса наплавки) и технологическим (по роду тока, по количеству электродов, по наличию внешнего воздействия и т. п.) признакам.

8.3. Термические способы наплавки

8.3.1. Ручная дуговая наплавка угольными и покрытыми электродами

Ручная дуговая наплавка угольными электродами (рис. 8.1, а) осуществляется путем расплавления слоя сыпучего зернистого наплавочного сплава.

Рис 8.1. Схемы основных способов дуговой наплавки: а – угольным (графитовым) электродом (1) расплавлением слоя сыпучего зернистого наплавляемого материала; б – ручной дуговой сваркой покрытым электродом (1) с легирующим покрытием (2); в – неплавящимся вольфрамовым электродом (1) в защитных инертных газах с присадочным прутком (2); г – плавящимся электродом (проволокой) (1) в среде защитных газов; д – электродной проволокой (1) под флюсом (7); е – плавящейся лентой (1) в защитных газах или под флюсом; во всех схемах: 3 – наплавляемая деталь; 4 – наплавленный слой

Ручная дуговая наплавка покрытыми электродами – наиболее универсальный способ для наплавки деталей различной формы, который может выполняться во всех пространственных положениях.

Легирование наплавленного металла производится через стержень электрода или через покрытие (рис.8.1, б). Электродное покрытие служит для защиты ванны жидкого металла от кислорода и азота воздуха, повышения технологичности процесса наплавки и введения легирующих элементов в состав наплавленного металла.

Для наплавки используют электроды диаметром 3 – 6 мм (при толщине наплавленного слоя менее 1,5 мм применяют электроды диаметром 3 мм, при большей – диаметром 4 – 6 мм). Для обеспечения минимального проплавления основного металла при достаточной устойчивости дуги плотность тока должна составлять 11 – 12 А/мм².

Основные достоинства способа: универсальность и гибкость при выполнении разнообразных наплавочных работ; простота и доступность оборудования и технологии; возможность получения наплавленного металла практически любой системы легирования.

Основные недостатки способа: низкая производительность; тяжелые условия труда; нестабильность качества наплавленного слоя; большое проплавление основного металла.

8.3.2. Полуавтоматическая и автоматическая дуговая наплавка

Для наплавки применяются все основные способы механизированной дуговой сварки – под флюсом, в среде защитных газов и самозащитными проволоками и лентами.

При наплавке под флюсом (проволокой, лентой и др.) (рис.8.1, д, е) дуга скрыта под слоем гранулированного флюса, предварительно насыпанного на поверхность основного металла. Для наплавки под флюсом применяют электроды в виде одной или нескольких проволок диаметром 1 – 6 мм или электродной ленты толщиной 0,4 – 1,0 мм и шириной 20 – 100 мм. Расплавленный шлак надежно изолирует жидкий металл от газов воздуха, способствует сохранению теплоты дуги. После затвердевания металла образуется наплавленный валик, покрытый шлаковой коркой и нерасплавленным флюсом. Остывшую шлаковую корку удаляют. С помощью наплавки под флюсом можно наносить слой металла почти любого химического состава толщиной от 2 мм и более. Данный процесс применяют при наплавке цилиндрических поверхностей, а также всевозможных плоских деталей и изделий криволинейной формы (лопастей гидротурбин).

Процесс наплавки под флюсом отличается большой универсальностью, широкими возможностями легирования металла наплавленного слоя и повышенной производительностью труда.

Широкое распространение получила электродуговая наплавка лентой. Дуга на торце ленты (рис. 8.1, е) циклически перемещается от одной кромки к другой в зависимости от тока и ширины ленты со скоростью 1 – 4 м/с. Вследствие перемещения дуги получается рассеянное тепловложение в основной металл, что снижает глубину проплавления основного металла и долю его в наплавленном до 10 – 15 %.

На рис.8.2 приведены некоторые примеры, характеризующие пути повышения производительности труда и качества при наплавке под флюсом. Наибольшее распространение получили способы многоэлектродной и многодуговой наплавки.

Суть способа многоэлектродной электродуговой наплавки под флюсом заключается в том, что дуга автоматически возникает на торце то одного, то другого электрода, расположенных на определенном расстоянии друг от друга и имеющих один общий токоподвод. Дуга, перемещаясь с одного электрода на другой, приводит к попеременному плавлению электродов, чем обеспечивается малая глубина проплавления при высокой производительности процесса.

Рис.8.2. Способы наплавки под флюсом: а – электродной лентой; б – многоэлектродная; в – многодуговая; г – поперечным колебанием электрода

При многоэлектродной наплавке вследствие перемещения дуги с одного электрода на другой длительность ее горения на одном из электродов значительно меньше, чем при одноэлектродной. Это уменьшает длительность воздействия дуги на расплавленный металл ванны в определенном ее месте. В результате уменьшаются глубина кратера и проплавление основного металла.

Вибродуговая наплавка под флюсом. Стремление сохранить хорошие качества наплавки, получаемой под слоем флюса, и уменьшения остаточных деформаций привело к использованию вибрации электрода при наплавке, что обеспечивает надежное зажигание и горение дуги при весьма низких параметрах режимов. В сочетании с охлаждением наплавляемой детали данный способ дает существенное снижение остаточных деформаций при высоких механических свойствах.

Схема устройства для наплавки валов небольшого диаметра таким способом показана на рис. 8.3. Флюсоудерживающее приспособление 2 крепится к сварочной головке и перемещается вместе с ней. Для лучшего отделения шлака и охлаждения наплавляемой детали устанавливают охладитель 3, подающий сжатый воздух.

Рис.8.3. Схема вибродуговой наплавки под флюсом

Основные преимущества наплавки под флюсом: универсальность; высокая производительность; возможность получения наплавленного металла практически любой системы легирования; малые потери электродного металла; отсутствие излучения дуги.

Основные недостатоки: большое проплавление основного металла, особенно при наплавке проволоками; невозможность визуального наблюдения за формированием валиков; необходимость использования различных флюсоудерживающих и формирующих устройств; невозможность выполнения наплавки в пространственных положениях, отличных от нижнего; затрудненность удаления шлаковой корки при наплавке деталей малого диаметра и глубоких внутренних поверхностей.

Наплавка в среде защитных газов. Среди способов наплавки в среде активных защитных газов наибольшее распространение получила наплавка плавящимся электродом в среде дешевого и недефицитного углекислого газа. Этот способ позволяет наносить на детали небольших диаметров слои толщиной 0,5 – 3,5 мм высокого качества при высокой производительности. К недостаткам следует отнести повышенное разбрызгивание металла (до 15 %), необходимость применения специальной легированной проволоки для получения слоев высокого качества.

Перспективна наплавка в среде различных газовых смесей (12 % СО₂и 88 % Ar; 3 % О₂и 97 % Ar и др.). Этот способ дает возможность получать слои с высокими механическими свойствами, особенно по сопротивлению усталости и ударной вязкости.

Наплавку в среде инертного газа осуществляют неплавящимся и плавящимся электродами.

Для наплавки неплавящимся электродом в качестве неплавящихся электродов используются угольные (графитовые) стержни диаметром 5 – 40 мм и вольфрамовые прутки. При этом присадочный металл вводят в зону дуги в виде проволоки (прутка) или в виде порошка. При наплавке угольным (графитовым) электродом наплавочные порошки насыпают на наплавляемую поверхность, а затем расплавляют (см. рис.8.1, а). Наплавленный металл отличается невысоким качеством вследствие окисления легирующих элементов, образования пор, неметаллических включений и других дефектов. Наплавка вольфрамовым электродом в среде инертного газа характеризуется тем, что дуга, за счет теплоты которой происходит плавление наплавочного присадочного металла, возникает между основным металлом и вольфрамовым электродом (см. рис. 8.1, в). Процесс аргонодуговой наплавки, сходный с газовой наплавкой, протекает в условиях подачи наплавочного прутка и его плавления дугой.

Применение механизированных средств подачи наплавочного материала с постоянной скоростью позволяет осуществлять наплавку в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Инертный газ хорошо защищает зону наплавки от воздушной атмосферы, поэтому данный способ особенно эффективен при наплавке цветных металлов, высоколегированных сталей и других материалов, чувствительных к окислению и азотированию. При этом используется широкая гамма наплавочных материалов и формируется наплавленный металл высокого качества. Стабильная дуга колоколообразной формы образуется в широком диапазоне силы тока, что обусловливает получение ровного валика наплавленного металла с гладкой поверхностью. Этот способ уступает наплавке плавящимся электродом по производительности из-за высокой концентрации энергии и низкой эффективности использования теплоты дуги.

Наплавка плавящимся электродом в среде защитного газа (см. рис. 8.1, г) характеризуется тем, что дуга возникает между основным металлом и электродным наплавочным материалом. Наплавка протекает в условиях автоматической подачи электродной проволоки. В качестве защитного газа чаще всего используют аргон, хотя при работе в среде чистого аргона дуга теряет стабильность при наплавке любого материала, кроме алюминиевых сплавов. С целью стабилизации дуги при наплавке стали к аргону добавляют до 20 % кислорода или углекислого газа, что существенно влияет на процесс наплавки. Поэтому задача получения наплавленного металла с заданными свойствами требует тщательного выбора состава защитного газа.

Дуговая наплавка самозащитными порошковыми проволоками и лентами в настоящее время получила большое распространение. Стабилизация дуги, легирование и защита расплавленного металла от азота и кислорода воздуха обеспечивается за счет соответствующих компонентов сердечника электродного материала. При этом газо- и шлакообразующие компоненты составляют 10 – 12 % массы проволоки или ленты (рис.8.4). Такая наплавка перспективна при упрочнении деталей сложной формы, когда наплавка их под слоем флюса затруднительна.

При плавлении такой проволоки легирующие элементы шихты и металла оболочки переходят в шов, образуя наплавленный металл. Наплавленный валик покрывается тонким слоем шлака, достаточным для защиты от воздействия воздуха и не требующим удаления при многослойной наплавке. Порошковые проволоки с внутренней защитой для автоматической и механизированной наплавки изготовляют диаметрами: 1,6; 2,0; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2 мм.

Рис. 8.4. Конструкции порошковых проволоки Рис.8.5. Схема электрошлаковой наплавки

(а) и ленты (б)

При наплавке крупных деталей вместо порошковой проволоки используется близкая по составу порошковая лента, что дает дополнительный выигрыш в производительности.

15.05.2023

Группа 506

Предмет: Устройство автомобилей

Тема урока: Устройство системы питания дизельного двигателя

Цель урока: изучить данную тему. Составить конспект урока

Система питания дизельного двигателя. Назначение, устройство и работа системы питания дизеля. Общее устройство и работа системы питания дизеля.

Система питания дизельного двигателя должна создавать высокое давление впрыска топлива в камеру сгорания цилиндра; дозировать порции топлива в соответствии с нагрузкой двигателя; производить впрыск топлива в строго определенный момент, в течение заданного промежутка времени и с определенной интенсивностью; хорошо распылять и равномерно аспределять топливо по объему камеры сгорания; надежно фильтровать топливо перед его поступлением в насосы и форсунки.

Дизельное топливо представляет собой смесь керосиновых, газойлевых и соляровых фракций после отгона из нефти бензина. К основным свойствам дизельного топлива относятся: воспламеняемость, оцениваемая октановым числом; вязкость; чистота и температура застывания, по которым различают дизельное топливо по сортам: ДЛ - летнее ДЗ - зимнее, ДА - арктическое.

Система питания дизельного двигателя состоит из:

топливного бака;
фильтров грубой и тонкой очистки воздуха;
топливоподкачивающего насоса;
топливного насоса высокого давления с регулятором частоты вращения и автоматической муфтой опережения впрыска топлива;
форсунок;
трубопроводов высокого и низкого давления;
воздушного фильтра;
выпускного газопровода;
глушителя шума отработавших газов.

Схема питания дизельного двигателя

10. Смесеобразование в дизелях.

Процесс смесеобразования происходит в течение короткого промежутка времени внутри цилиндра, когда поршень находится вблизи ВМТ. К началу подачи топлива — в конце такта сжатия давление в цилиндре составляет примерно 3,5—4,5 МПа, а температура — 800—900 К.

Смесеобразование представляет собой процесс испарения мелко распыленного топлива и перемешивание его паров с воздухом. Каждая частица топлива должна войти в соприкосновение с воздухом как можно скорее, чтобы выделение теплоты произошло в начале хода расширения. Для улучшения смесеобразования и повышения однородности смеси коэффициент избытка воздуха составляет от 1,4 до 1,7. Равномерное распределение топлива по объему камеры сгорания осуществляется за счет кинематических энергий распыленного топлива и движущегося воздуха, определяемых формой камеры сгорания и скоростью движения поршня.

В современных дизелях находит применение объемное, объемно-пленочное, пленочное, вихрекамерное и предкамерное смесеобразование. Способ смесеобразования обусловлен формой камеры сгорания, которая в сочетании с топливоподающей аппаратурой определяет условия процессов смесеобразования и сгорания. Двигатель с непосредственным впрыском топлива обеспечивает наиболее экономичный рабочий цикл и хорошие пусковые свойства двигателя.

11. Воздухоочистители.

Виды воздушных фильтров для автомобилей

Первый из них – сухой инерционный фильтр. В основе процесса очистки воздуха в нем лежит центробежная сила. В этом фильтре воздух движется по спирали, а частицы пыли по инерции откидываются к стенкам фильтрующего элемента. Затем скопившаяся пыль собирается в специальную емкость или же высасывается с последующим выбросом наружу. Этот тип фильтров обычно используется на транспортных средствах, работающих при большой степени запыленности – грузовых автомобилях и сельскохозяйственной технике. Он позволяет уловить около 70% крупнозернистой пыли.

Следующий вид инерционно-масляный фильтр. Он состоит из большого цилиндрического корпуса с налитым на дне маслом, над которым располагается фильтрующий элемент. Последний изготавливается из металлической либо капроновой сетки. Такой фильтр дважды очищает воздух. Последний поступает через горловину или щели сверху корпуса, затем резко меняет свое направление над маслом. При этом по инерции частицы пыли оседают в масло. Для второй очистки воздух пропускается через сетку, промоченную маслом, чтобы отфильтровать более мелкую пыль. Большим «минусом» этого вида фильтров является пропускание большой части пыли (1-2%), особенно в условиях неполных нагрузок (10%). Кроме того, при работе в загрязненных условиях его необходимо часто промывать. Потому в наше время этот вид фильтров можно найти разве что, на старых «Волгах», «Запорожцах» и грузовых машинах советского производства. В остальных же моделях они уступили место более современным воздушным фильтрам – бумажным.

Применение бумажного фильтра снижает степень износа деталей силового агрегата на 15-20 %. Отметим, что в запыленных условиях эта цифра достигает 200%.

Основой бумажного фильтра является фильтровальная шторка из специальной пористой бумаги. Она может «ловить» частицы пыли не только поверхностью, но и по всему объёму. Кроме того, волокна бумаги, переплетаясь между собой, способны задерживать пыль диаметром до 1 микрона. С целью защиты фильтрующего элемента от размокания при высокой влажности или попадании воды, бумага пропитывается специальной смолой. Бумага в корпусе фильтра сложена «в гармошку». Это дает возможность увеличить площадь фильтрования. Для герметизации места соединения бумаги и корпуса уплотняются пластизолем.

В зависимости от формы, бумажные фильтры бывают цилиндрические, бескаркасные, панельные. В цилиндрических фильтрах иногда установлен предочиститель, изготовленный из специального поролона или синтетического вещества. Он размещается вокруг фильтровальной шторки. Предочиститель продлевает «жизнь» фильтрующего элемента за счет задержки крупнозернистой пыли и масляных испарений.

И последний вид автомобильных фильтров для очистки воздуха – фильтры с пониженным сопротивлением. Эти детали имеют минимальное сопротивление всасываемому воздуху (на 50-60 % меньше, чем у бумажных изделий). Они могут изготавливаться в специальном корпусе или служить сменным элементом для штатного фильтра. Производятся эти фильтры из хлопчатобумажной ткани либо поролона. Перед применением фильтрующий материал подлежит пропитке специальным маслом. В отличие от бумажных, фильтры с пониженным сопротивлением используются многократно. Но это возможно только в случае регулярной промывки специальным шампунем и пропитки специальным маслом.

четверг, 11 мая 2023 г.

11.05.23

Группа 501

«Мы будущее республики!»
12 мая День Луганской Народной Республики!
Сегодня мы будем говорить о замечательном празднике – Дне нашей молодой Луганской Народной Республики!!! Ещѐ совсем  недавно,11 мая 2014 года, решилась судьба нашего любимого Донбасса. Люди, которые были неравнодушны к судьбе своей Родины, вышли на  референдум и изъявили свое желание жить в новой,свободной стране.
Луганская Народная Республика, ранее Луганская и Ворошиловградская область СССР и Украины была образована в 1938 году путём выделения из нынешней Донецкой Народной Республики (в то время — Сталинской области). Ранее её территория входила в состав исторического региона Новороссия, переданного Украинской ССР в 1920-х гг. в составе всей Донецко-Криворожской Республики.
       Восемь лет назад жители Луганской и Донецкой областей Украины не приняли государственный переворот в Киеве. После чего новые украинские власти начали военную операцию против жителей Донбасса. 11 мая в Луганске прошёл референдум, в результате которого 96,2% пришедших проголосовали за независимость от Украины. 12 мая 2014 года ЛНР провозгласила свою независимость.
25 апреля 2015 года глава ЛНР Игорь Плотницкий подписал указ, согласно которому устанавливался государственный праздник - День Луганской народной республики - 12 мая.
21 февраля 2022 года Россия признала независимость Донецкой и Луганской народных республик (ДНР и ЛНР), 24 февраля начала специальную военную операцию (СВО) на Украине в ответ на просьбу о помощи со стороны Донбасса.
  Луганская Народная Республика - субъект РФ, расположенный на юго-западе страны. Наименование субъекта дано в соответствии с Федеральным конституционным законом от 4 октября 2022 г. № 6-ФКЗ «О принятии в РФ Луганской Народной Республики и образовании в составе РФ нового субъекта - Луганской Народной Республики». Государственный герб Луганской Народной Республики утвержден Законом ЛНР от 2 ноября 2014 г. «О Государственном гербе».
  Правительство Луганской Народной Республики является постоянно действующим высшим исполнительным органом государственной власти Луганской Народной Республики. Правительство Луганской Народной Республики является коллегиальным органом, возглавляющим единую систему исполнительной власти в Луганской Народной Республике.
Указом Главы Луганской Народной Республики от 28 декабря 2018 г. № УГ-918/18 была утверждена структура исполнительных органов государственной власти Луганской Народной Республики состоящая из министерств, государственных комитетов, служб, агентств, инспекций и иных исполнительных органов государственной власти Луганской Народной Республики.
Пределы территории Луганской Народной Республики определяются границами территории Луганской Народной Республики, установленными Конституцией Луганской Народной Республики на день ее образования и на день принятия в Российскую Федерацию Луганской Народной Республики и образования в составе Российской Федерации нового субъекта.
Граница Луганской Народной Республики, сопряженная с территорией иностранного государства, является Государственной границей Российской Федерации.
Выборы в законодательный (представительный) орган Луганской Народной Республики проводятся во второе воскресенье сентября 2023 года. До избрания в соответствии с законодательством Российской Федерации законодательного (представительного) органа Луганской Народной Республики его полномочия осуществляет Народный Совет Луганской Народной Республики - парламент Луганской Народной Республики.
Народный Совет Луганской Народной Республики - парламент Луганской Народной Республики вправе осуществлять собственное правовое регулирование, включая принятие законов и иных нормативных правовых актов, которые не могут противоречить Конституции Российской Федерации, федеральным конституционным законам и федеральным законам.
Народный Совет Луганской Народной Республики - парламент Луганской Народной Республики принимает Конституцию Луганской Народной Республики, которая не может противоречить Конституции Российской Федерации.
Президент Российской Федерации в течение десяти дней со дня принятия в Российскую Федерацию Луганской Народной Республики и образования в составе Российской Федерации нового субъекта назначает временно исполняющего обязанности высшего должностного лица Луганской Народной Республики - Главы Луганской Народной Республики на период до вступления в должность избранного в соответствии с законодательством Российской Федерации Главы Луганской Народной Республики.
Правительство Луганской Народной Республики продолжает исполнять полномочия вплоть до формирования Правительства Луганской Народной Республики временно исполняющим обязанности Главы Луганской Народной Республики в соответствии с законодательством Российской Федерации.
Наряду с Правительством Луганской Народной Республики в соответствии с законодательством Российской Федерации формируются органы исполнительной власти Луганской Народной Республики.
До завершения формирования таких органов их функции могут осуществляться органами Луганской Народной Республики по решению временно исполняющего обязанности Главы Луганской Народной Республики.
После включения ЛНР в состав России была ликвидирована таможня на границе.
Достотачно ли просто родиться в той или иной стране, чтобы считаться её патриотом?
Писатель А.Сент-Экзюпери говорил: "Быть человеком-это чувствовать свою ответственность.Гордиться каждой победой , одержанной товарищами.Осозновать,что, кладя кирпич, ты помогаешь строить мир"
Для того, чтобы быть гражданином своей страны, нужно быть достойным ее, интересоваться ее прошлым, чтобы прямо смотреть в будущее. Ведь не зря говорят, что тот, кто не знает своего прошлого, не может правильно строить будущее.
Непобедимые памятники Луганска

День Луганской Народной Республики объединяет всех, для кого Донбасс стал родным домом, кому дорого его прошлое, важно настоящее, кто работает на его будущее. Этот праздник стал символом единения, мира и согласия. Луганская земля — это край угля и металла, химии и машиностроения, сельскохозяйственного производства. На ней живут и работают люди, которые могут и хотят сделать ее лучше.
Дорогие ребята! Мы живем в историческое время: наше молодое государство обретает подлинную независимость и надежду на мирное будущее. Вам, подрастающему поколению, строить и развивать Республику – свободную, независимую, экономически процветающую. И мы с вами должны помнить, какая цена за это заплачена.

11.05.2023

Группа 506

Предмет: Устройство автомобилей

Тема урока: Особенности самообразования дизеля двигателя

Цель урока: изучить данную тему. Составить конспект урока

Смесеобразование в дизелях происходит непосредственно в камере сгорания за короткое время. Скорость истечения топлива достигает 400 м/с. Вследствие трения о воздух струя топлива распадается на мелкие (диаметром 0,002…0,003мм) капли, образующие топливный факел конусообразной формы. Таким образом многократно увеличивается поверхность испарения, обеспечивается быстрое протекание процессов тепло и массообмена между топливом и воздухом в камере сгорания, имеющим высокую температуру. Процесс смесеобразования состоит из: распыливания топлива, развития топливного факела, прогрева, испарения, перегрева топливных паров, смесеобразования паров с воздухом. Смесеобразование начинается практически с момента впрыскивания и заканчивается одновременно с окончанием сгорания.

При постоянной частоте вращения коленчатого вала количество воздуха, подаваемого в дизельный двигатель неизменно. Поэтому мощность двигателя можно регулировать только изменением количества топлива. Для полного сгорания топлива приходится подавать воздух значительно больше теоретически необходимого количества. Для полного использования теплоты сгоревшего топлива, необходимо чтобы сгорание происходило при возможно меньшем значении коэффициенте избытка воздуха. Минимальное значение α =1,6…1,7 – при неразделенных и α =1,3…1,4 при разделенных камерах сгорания.

Количество воздуха поступающего в цилиндр практически не зависит от нагрузки. Поэтому при малой нагрузке (малая подача топлива) топливо сгорает полностью, при большой – уменьшается α и процесс сгорания ухудшается. Развитие и совершенство процесса смесеобразования зависит: от характера впрыска и распыливания топлива, скорости движения зарядов в камере сгорания, свойств топлива, формы, размеров и температуры поверхности камеры сгорания, направления движения струй топлива и воздуха.

Объемное смесеобразование. Осуществляется в неразделенных (однополостных) камерах сгорания. Отношение диаметра камеры сгорания к диаметру цилиндра составляет 0,75…0,85. В этом случае топливо распыливается в объеме камеры сгорания, в пристеночный слой попадает лишь небольшая часть. Большое значение для процесса имеют: характер распределения топлива, в объеме свежего заряда, форма поверхности топливной струи, из которой и происходит диффузия паров в воздух. Угол рассеивания топливной струи обычно не превышает 20˚, поэтому для полного охвата всего объема камеры сгорания их должно быть 18 (360˚/20˚=18). Однако из-за сложности эксплуатации двигателя с распылителями малого диаметра целесообразно применение меньшего количества отверстий большего диаметра. Для полного сгорания воздух приводится во вращательное движение за счет специальной конструкции впускного канала и формы камеры сгорания.

Пристеночное смесеобразование. Все топливо направленное в пристеночную зону. Камера сгорания сосна с цилиндром, а форсунка смещена к его периферии. Одна или две струи топлива направлены под острым углом на стенку камеры сгорания, воздух совершает вращательное движение со скоростью 50…60 м/с, обеспечивая концентрацию капель топлива около поверхности камеры и перемещение воздуха из центральной части камеры к периферии, где сконцентрировано топливо. При таком способе смесеобразования происходит постепенная подготовка смеси, уменьшается количество смеси одновременно готовой к сгоранию, процесс сгорания сопровождается малой скоростью нарастания давления в цилиндре. При таком способе смесеобразования двигатель в большей степени приспособлен к работе на топливах различного фракционного состава. При впрыскивании топлива в пристеночный слой попадает 5…10% массы топлива, основная часть топлива сосредоточена в удалении от нагретых стенок камеры сгорания, и лишь затем, по мере испарения и смешивания с воздухом, горение распространяется на остальную часть топлива, перемещающегося к стенкам камеры.

Впрыскивание топлива на стенку и в пристеночный слой затрудняет пуск двигателя из-за низкой температуры стенок камеры сгорания холодного двигателя, существенное улучшение воспламеняемости топлива обеспечивается увеличением степени сжатия до 26.

Комбинация объемного и пристеночного смесеобразования. Получается при небольшом диаметре камеры сгорания, когда основная часть топлива располагается в пристеночном слое. В результате интенсивного испарения снижается скорость тепловыделения в начале сгорания, однако процесс не затягивается при температуре стенки камеры сгорания в пределах 200…300˚С. Важное значение при таком способе смесеобразования имеют радиальные составляющие скорости перетекания заряда, преобразующиеся в осевые (направленные вдоль цилиндра), захватывающие пары и капли топлива, продукты сгорания и переносящие их в глубь цилиндра.

Смесеобразование в разделенных камерах сгорания. Разделенные камеры сгорания состоят из вспомогательных и основных полостей, соединенных горловиной. В настоящее время применяют в основном вспомогательные вихревые камеры сгорания (рис. 4, а, б). Ось соединительной горловины направлена по касательной к внутренней поверхности сферической или цилиндрической основной камеры сгорания. Поэтому в основной камере создается направленное вихревое движение заряда. Скорость движения заряда сост. 100…200м/с. Топливо впрыскивается распылителем. Движущимся зарядом топливо отжимается к стенке вихревой камеры – т.е. имеет место элемент пристеночного смесеобразования. Нижняя часть вихревой камеры имеет высокую температуру. Воздух, протекая через горловину, дополнительно нагревается (температура горловины 600…650˚), так же как и топливо. Все это способствует интенсивному смесеобразованию. В вихревую камеру подается вся порция топлива и здесь создается обогащенная смесь, полное сгорание топлива невозможно. В результате повышения давления в вихревой камере горящий заряд перетекает в основную камеру, где сосредоточена основная часть воздуха. Здесь происходит быстрое и полное догорание топлива, даже при малых значениях α = 1,15…1,2.

Рис. 4. Разделенные камеры сгорания: а, б - вихревые камеры; в, г - предкамеры

отличие от вихревой камеры, предкамера (вспомогательная камера) имеет относительно меньшие объем и сечение горловины (рис. 4, в,г). Это вызывает повышенные потери при перетекании. Направление осей отверстий, соединяющих цилиндр с предкамерой, обеспечивает беспорядочное движение заряда в последней во время такта сжатия, скорости перетекания достигают 300 м/с. Впрыскивание топлива осуществляется навстречу движению заряда, поступающего из цилиндра. В предкамере наступает быстрое, но неполное сгорание обогащенной смеси, давление в ней быстро возрастает, начинается перетекание горящего заряда в основную полость, где благодаря интенсивному перемешиванию топливо быстро и полностью сгорает..

11.05.2023

Группа 512

Предмет: Технология газовой сварки

Тема урока: Подготовка деталей перед сваркой цветных металлов

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока

Подготовка деталей и сварочных материалов к сварке

Подготовка стальной сварочной проволокизаключается в очистке ее от консервирующей смазки и окисления. Лучший способ, безусловно, это гальваническое покрытие – меднение, при этом удаляется окисная пленка и улучшается электрический контакт.

В настоящее время налажен выпуск омедненной сварочной проволоки из стали для полуавтоматов и автоматов Ø0,8…2,0 мм на серийных отечественных заводах.

Проволока из алюминиевых сплавовповергается гальваническому травлению или полированию перед сваркой. Срок хранения подготовленной алюминиевой проволоки до сварки не более 16-ти часов при хранении в закрытой таре. При нарушении сроков хранения очищенной проволоки допускается повторная гальванообработка. Лучший способ подготовки проволоки из алюминиевых сплавов к сварке с точки зрения получения высококачественных сварных соединений – это электро или химполирование.

Проволоку из нержавеющей стали, титана, медиперед сваркой достаточно просто обезжирить органическими растворителями методом протирки вручную или обезжирить в гальванической ванне. Расход сварочной проволоки определяется по формуле:

Gн = Fн   l  k (16),

где, Fн – площадь сечения сварного шва в см²(см. эскиз),

 - удельный вес наплавленного металла в г/см³,

l- длина шва в см,

k - коэффициент использования сварочной проволоки, учитывающий потери на разбрызгивание, испарение, окисление и др. потери,

k =1,04 при сварке неплавящимся электродом,

k = 1,2 при сварке плавящимся электродом.

При сварке с прихватками или сварке короткими швами расход должен быть увеличен на 10…15 %.

Сейчас созданы нормативные документы для расчета расхода сварочных материалов на 1 п.м. шва (проволоки, электродов, защитных газов и др.) в зависимости от вида сварки, типа шва и марки материала, значительно упрощающие расчет расхода сварочных материалов.

Для определения расхода материалов нужно лишь определить длину сварных швов в конструкции и умножить ее на норматив, указанный в соответствующей таблице.

Сварочные газымогут быть горючими (ацетилен), поддерживающими горение (кислород), защитнымиинертные (аргон) или активные (углекислый газ). Для газокислородной резки чаще применяются более дешевые заменители ацетиленапропан-бутан, пропан и др. Для газовой сварки применяются ацетилен в смеси с кислородом. Защитные газы выпускают 3-х сортоввысшего, 1-го, 2-го. Для сварки ответственных соединений применяется газ высшего сорта.

Подготовка деталей к сварке – заключается в механической обработке и очистке свариваемых кромок и торцев от загрязнений и окисления.

Свариваемые кромки стальных деталей после газовой или плазменной резки должны быть тщательно очищены от грата и окисления методом ручного шлифования пневматическими машинками с использованием шлифовальных кругов на бакелитовой связке.

Для ответственных сварных швов кромки после газовой резки или резки на ножницах должны быть механически обработаны с шероховатостью не нижеR_Z40.

После этого непосредственно перед сваркой рекомендуется очистить места под сварку чугунным песком или электрокорундом. Электрокорунд (окись алюминия) применяется для нержавеющей стали, медных деталей и деталей с резьбовыми поверхностями, обработка их чугунным песком не рекомендуется из-за возможной коррозии обработанных поверхностей.

Очистка чугунным песком более производительна, чем электрокорундом.

Кромки и торцы деталей, обработанные точением или фрезерованием, достаточно лишь обезжирить перед сваркой.

Детали из цветных сплавов (медных, титановых, алюминиевых, магниевых, никелевых) перед сваркой следует подвергнуть травлению.

Алюминиевые сплавы требуют особенно тщательной обработки свариваемых поверхностей, т.к. окись алюминия Al₂O_3,находящаяся на поверхности деталей, более тугоплавка, чем сплав.

Температура плавления окиси алюминия более 2060С, а чистого алюминия - 657С, такая высокая температура плавления окисной пленки препятствует зажиганию дуги, кроме того, частички нерасплавленной окисной пленки, попадая в сварочную ванну в виде твердых включений, уменьшают прочность и герметичность сварного шва.

Окисная пленка, кроме того, является источником водорода и кислорода, которые в сварочной ванне не успевают всплыть при кристаллизации, образуя пористую структуру сварного шва.

Процесс удаления окисной пленки – трудоемкий, т.к. она прочно сцеплена с металлом. Для облегчения ее удаления применяют сначала хим. травление деталей в растворе едкого натра, затем осветление в растворе азотной кислоты. После такой обработки детали чистые, светлые, а окисная пленка становится рыхлой и легко удаляется методом шабрения. Шабрить кромки под сварку необходимо согласно эскиза (см. рис. 33). Места шабрения отмечены жирными линиями.

2а + S

а 2S, но не менее 15мм

Шабрение стыковых соединений Шабрение тавровых соединений

Рис. 33.

После шабрения требуется удалить стружку чистой салфеткой или обезжирить ацетоном. Срок хранения деталей после шабрения до сварки не должен превышать 4-х часов иначе окисная пленка образуется вновь. Допускается одно повторное шабрение.

Сборка соединений под сварку.Везде, где возможно по экономическим соображениям, рекомендуется собирать и сваривать детали в сварочных приспособлениях с прихватками или без прихваток. Чаще всего применяют прихватку в приспособлениях, затем проводят контроль размеров и сварку. Прихватки рекомендуется выполнять с обратной стороны соединения, а если они выполнены снаружи, то перед сваркой тщательно очищать.

Количество и размеры прихваток зависят от вида соединения и должны обеспечивать надежную сборку деталей. Прихватка в углах и других местах концентрации напряжений запрещается во избежание появления трещин при сварке. В настоящее время широко применяют переналаживаемые универсальные сборочные приспособления для сварочных работ (УСПС), что позволяет сократить сроки подготовки производства и значительно снизить себестоимость продукции. Сварка стыковых швов тонкостенных деталей с гарантированным проваром выполняется только в приспособлениях на подкладках с канавкой для выхода проплава. Для сварки стали применяют подкладки из меди с целью предотвращения приваривания деталей к подкладке, а для сварки алюминиевых сплавов – подкладки из нержавеющих сплавов. Эскиз приспособления для сварки стыкового соединения см. на рис. 34.

Рис. 34

1 прихваты, 3 подкладка под сварной шов с канавкой,

2 основание приспособления, 4 свариваемые детали.

8 Сварка плавлением: основные способы, оборудование, технология

Рассмотрим подробнее наиболее распространенные методы сварки плавлением.

8.1 Сварка газовая

Этот вид сварки является одним из способов сварки плавлением, при котором плавление металла осуществляется за счет тепла от пламени газовой горелки, в которой происходит горение смеси газов: кислорода и горючего газа (чаще всего ацетилена).

В настоящее время газовая сварка применяется только в тех случаях, когда другие виды сварки непригодны, например, для сварки тонкостенных соединений на весу в индивидуальном производстве; при ремонте, если отсутствует подвод электроэнергии.

Для сварки применяется слегка восстановительное пламя, когда отношение ацетилена к кислороду Q_{АЦЕТ /}Q_КИС= 1,1 – 1,3. В таком пламени происходит раскисление окислов железа, содержащихся в жидкой сварочной ванне. Температура газового пламени изменяется по его длине, достигая максимальной в средней зоне на расстоянии 3-6 мм от ядра, где состав наиболее благоприятен по химическому воздействию пламени на свариваемую сталь (см. рис 35).

Реакции, протекающие в средней зоне сварочной ванны

Fe+O₂FeO, С₂Н₂С + Н₂,FeO+СFe+СО