29.04.2022

Группа 306 

Предмет: Слесарное дело и технические измерения 

Тема урока: Измерение индикатором 

Цель урока :изучить данную тему, составить конспект урока 

В технике индикатором часового типа называется такой измерительный инструмент, который производит измерение контактным методом с помощью штифта и специального зубчатого механизма, имеющегося внутри корпуса. Как правило, индикаторы часового типа оснащаются двумя шкалами измерений и используются для того, чтобы отображать величины отклонений от заданных размеров, которые составляют не более одного миллиметра. В наиболее распространенных и часто используемых индикаторах часового типа их большие шкалы разделены на сто частей. При этом цгических характеристик этих приборов. Само собой разумеется, что при их выпуске нужно точно соответствовать разработанной технической и конструкторской документации.

 

Технические требования на эти измерительные устройства устанавливают, что все элементы шкалы (цифры, штрихи и т.п.) на фоне циферблата должны быть отчетливо видны. Ширина штрихов должна составлять от 0,15 до 0,25 миллиметра, а длина одного деления – не менее 1 миллиметра.

 

В пределах одной и той же шкалы разница в ширине отдельных штрихов должна составлять не более 0,05 миллиметра. В тех случаях, когда индикаторы часового типа изготавливаются для диапазонов измерений, превышающих 10 миллиметров, действующим стандартом допускается выпускать приборы, у которых ширина штрихов составляет от 0,25 до 0,35 миллиметра.

Согласно действующим стандартам, на шкале каждое пятое деление должно быть удлиненным, а каждое десятое необходимо отмечать соответствующим цифровым значением. Что касается оцифровки шкалы, то ее необходимо производить двумя разными, хорошо отличимыми друг от друга цветами (красным и черным). Для индикаторов с верхним пределом измерений до 10 миллиметров все числовые отметки нужно наносить в двух направлениях, а свыше 10 миллиметров – в одном.

При проведении измерений индикатором часового типа его закрепляют за гладкую цилиндрическую поверхность или в специальной универсальной стойке, или на измерительном столике. После этого установленному в гильзе измерительному штифту придают натяжение, позволяющее производить измерения.

Для изготовления измерительного стержня индикатора и присоединительной гильзы используют нержавеющую или инструментальную сталь.

Измерительные поверхности стальных наконечников должны иметь твердость не менее 61 единицы по Роквеллу, а значение параметра шероховатости, которую имеет наружная поверхность присоединительной гильзы, должно быть максимум 0,63 микрометра. Для рабочих поверхностей это значение составляет не более 0,1 микрометра.

Все наружные металлические поверхности индикаторов часового типа, кроме измерительных поверхностей, покрываются надёжным защитным покрытием.

С помощью такого измерительного прибора, как индикатор часового типа, осуществляется контроль за отклонениями размеров и геометрической конфигурации различных машиностроительных деталей. Для получения максимально точных результатов измерений этими устройствами следует пользоваться в значительной степени аккуратно, избегать оказания значительных нагрузок на его механические части, и т.п. Индикаторы часового типа нужно оберегать от скопления пыли, хранить в сухих и теплых местах в футлярах.

 

  29.04.2022

Группа 301

Предмет: Эксплуатация Т.О и ремонт С/Х машин 

Тема урока : Т.О рулевого управления трактора 

Цель урока : изучить данную тему, составить конспект урока 

Техническое состояние рулевого управления оценивают в первую очередь по значению свободного хода (люфта) рулевого колеса.

Свободный ход рулевого колеса не должен превышать 25° при усилии на ободе 10 Н. Увеличенный свободный ход рулевого колеса является следствием появления зазоров в сочленениях привода от рулевого колеса до управляемых колес. Эти зазоры возникают в результате износа подшипников управляемых колес, износа втулок и шкворней поворотных цапф, ослабления креплений поворотных рычагов и рулевой сошки, нарушения регулировки или износа шарниров рулевых тяг, ослабления крепления рулевого механизма, износа основных деталей (червячной пары и подшипников) рулевого механизма.

Устраняя повышенный свободный ход рулевого колеса, следует в первую очередь выполнить крепежные работы, затем проверить и отрегулировать подшипники управляемых колес и шарниры рулевого привода.

Техническое обслуживание гидроусилителя рулевого управления состоит в проверке герметичности уплотнений, своевременной доливке и замене масла, проверке рабочего давления масла, регулировке предохранительного клапана, регулировке зацепления червяк-сектор.

Шарнирные соединения продольной и поперечной рулевых тяг смазывают солидолом через масленки, в рулевой механизм заливают до уровня смазку типа ТАп-10.

Техническое состояние колесных тормозов оценивают по значению тормозного пути и равномерности торможения всех колес.

Основные признаки неисправности тормозной системы — невыключение тормозных механизмов, занос в сторону при торможении, повышенное усилие на тормозной педали при полной остановке.

Слабое торможение или увеличенный ход тормозной педали при торможении указывают на недостаточное давление воздуха в пневмоприводе, попадание воздуха в гидропривод, утечку воздуха или жидкости из привода тормозов, большой износ фрикционных накладок на колодках.

В тормозных механизмах проверяют крепления, очищают их от грязи и регулируют зазоры между колодками и барабанами.

Прежде чем регулировать зазор между колодками и барабаном, определяют степень изношенности фрикционных накладок. Если головки заклепок утопают в накладках менее чем на 0,5 мм, рекомендуется заменить изношенные накладки новыми, не допуская возможных задиров заклепками рабочей поверхности барабана. Рекомендуется одновременно заменять все накладки тормозов левого и правого колес одной оси.

Тормоза с гидравлическим приводом регулируют в том случае, если зазор между нажимной площадкой педали тормоза и полом при торможении становится меньше 25 мм. Регулировку выполняют в такой последовательности:

медленно вращая колесо вперед, эксцентриком подводят переднюю колодку к барабану до затормаживания; постепенно отпуская эксцентрик, добиваются свободного вращения колеса; проворачивая колесо назад, эксцентриком задней колодки регулируют зазор между барабаном и задней колодкой.

Увеличенные зазоры между колодками и барабаном тормозного механизма с пневматическим приводом обнаруживают по возросшему ходу штоков тормозных камер. Нормальный ход штока не должен превышать 25…30 мм.

Зазоры между колодками и барабанами тормозов с пневматическим приводом регулируют поворотом вала червяка. Правильность регулировки оценивают по величине и четкости рабочего хода штока тормозной камеры, а также по свободному вращению барабана в отторможен-ном состоянии.

Если колесный тормозной механизм разбирали и ремонтировали, то зазоры между колодками и барабаном регулируют так: устанавливают опорные пальцы колодок в положение, при котором метки, нанесенные на их торцах, предельно сближены; нажимают на тормозную педаль и фиксируют ее в положении торможения; поворачивая ключом опорные пальцы, прижимают нижние части колодок к барабану и фиксируют опорные пальцы в таком положении; регулировочными эксцентриками или разжимным кулаком прижимают колодки к барабану; освобождают тормозную педаль и, поворачивая регулировочные эксцентрики (разжимный кулак) в обратном направлении, добиваются свободного вращения колеса.

Правильно отрегулированные тормозные механизмы обеспечивают минимальный тормозной путь и равномерность торможения колес, а также не нагреваются в отторможенном состоянии из-за частичного отсутствия зазора между колодками и барабаном.

Свободный ход тормозной педали, необходимый для полного торможения, при пневматическом приводе должен составлять 10…25 мм. Его проверяют и устанавливают после регулировки колесных тормозных механизмов и проверки исправности привода.

Свободный ход тормозной педали регулируют путем изменения длины тяги, соединяющей педаль тормоза с рычагом крана управления (пневмопривод).

 28.04.2022

Группа 301

Предмет: Эксплуатация Т.О и ремонт С/Х машин 

Тема урока : Рулевое управление колесного трактора 

Цель урока : изучить данную тему, составить конспект урока 

Поворот трактора. Существуют два принципиально разных способа поворота трактора при его движении:

1) поворотом в плане передних колес относительно задних (основной способ);

2) изменением скоростей поступательного прямолинейного движения правого и левого колесных движителей со всеми ведущими колесами одинакового диаметра (по способу поворота гусеничного трактора).

Для поворота колесных тракторов с полугусеничным ходом обычно совмещаются оба способа: передние управляемые колеса - поворотом в плане, а полугусеничный ход - изменением поступательных скоростей гусениц. Совмещенный способ поворота иногда применяют и для пропашных тракторов с целью получения небольшого радиуса поворота, когда при повороте передних управляемых колес притормаживают одно из задних ведущих колес, порой до полной его остановки.

При первом способе п о в о ро т а на поворачиваемые колеса действуют боковые реакции грунта, которые и заставляют изменять направление движения остова трактора, апри втором - на ведущие колеса противоположных бортов трактора и заставляют их вращаться с разными угловыми скоростями, что вызывает появление на остове поворачивающегося момента.

Основным недостатком второго способа поворота является обязательное боковое проскальзывание протектора шины относительно поверхности пути. Это вызывает повышенный износ шин, сильное боковое нагревание на них земли при повороте на рыхлых грунтах и появление заноса остова при повороте на повышенной скорости движения трактора. Этот способ поворота используют на небольших малогабаритных колесных тракторах, в основном коммунального назначения.

Управление при втором способе поворота колесного трактора аналогично управлению гусеничным трактором.

Принципиальные схемы поворота колесных тракторов по основному их способу представлены на рис. 8.1. Следует отметить, что для обеспечения качения всех колес трактора при его повороте без их бокового скольжения необходимо, чтобы их оси при условном продолжении пересекались в одной общей точке - центре поворота.

На рис. 8.1,а представлена схема поворота трактора с колесной формулой ЗК2 с поворотной передней осью 1, на которой установлено одно управляемое колесо или два спаренных, установленных под углом друг к другу так, что в контакте с почвой они представляются как одно целое. При полностью заторможенном ведущем колесе 2 радиус поворота R=0,5B, где В - поперечная база (колея) трактора.

Рис. 8.1. Схемы поворота колесных тракторов
На рис. 8.1,6 представлена схема поворота трактора 4К2 с неповоротной передней осью 1, на которой установлены поворотные цапфы 2 управляемых колес 3. Для выполнения указанного условия качения управляемых колес они поворачиваются на разные углы (а > (3). По аналогичной схеме производится поворот трактора 4К4а.

Для трактора 4К46 наиболее характерна схема поворота (рис. 8.1,в) путем складывания шарнирно сочлененных полурам /, относительно которых ведущие колеса 2 не поворачиваются. Минимальный радиус поворота R ограничен возможностью контакта колес 2 одного борта трактора, как показано на схеме.

Некоторые конструкции тракторов 4К46 выполняются с передними 1 (рис. 8.1,г) и задними 2 поворотными ведущими колесами относительно остова 3. При этом, как правило, пологие повороты осуществляются посредством только передних ведущих колес 1, а более крутые - продолжением поворота передних колес и одновременным поворотом задних ведущих колес 2 в противоположную сторону.

В некоторых конструкциях тракторов колеса поворачиваются не только по рассмотренной схеме (см. рис. 8.1 у?), но и могут одновременно все поворачиваться на один и тот же угол а (рис. 8.1,6). При этом возможно "крабовое движение" трактора, когда остов / одновременно двигается вперед и в сторону без поворота в плане. Такой поворот облегчает движение трактора вверх по склону и оказывается полезным при выполнении некоторых технологических операций.

Рассмотренные способы поворота тракторов осуществляются механизмами и агрегатами рулевого управления.

Рулевое управление сосгоит из рулевого привода и рулевого механизма (в большинстве случаев с усилителем).

Рулевой привод служит для установки управляемых поворотных колес или полурам остова с неповоротными колесами в положения для их качения без бокового скольжения при повороте и прямолинейном движении трактора.

Рулевой механизм преобразует повороты рулевого колеса в необходимые перемещения элементов рулевого привода для выполнения заданного направления движения трактора.

По принципу действия рулевые управления применяемые на тракторах можно классифицировать в основном на механические, механические с усилителями и гидрообъемные.

В механических рулевых управлениях, применяемых на легких колесных тракторах класса 0,6 и ниже, рулевой привод кинематически связан с рулевым механизмом и поворот управляемых колес осуществляется только мускульной силой тракториста, приложенной к рулевому колесу.

Механическое рулевое управление с усилителем - это такое устройство, в котором рулевой привод также кинематически связан с рулевым механизмом, но поворот управляемых колес или полурам остова тракторов 4К46 производится, в основном, не мускульной силой человека, а специальным усилителем, управляемым трактористом. При отказе от работы усилителя поворот трактора в большинстве случаев совершается механической частью рулевого управления, но при больших затратах времени и усилия на вращение рулевого колеса. Подобные рулевые управления установлены на большинстве отечественных колесных тракторов класса 0,9 и выше.

При проектировании рулевого управления ограничивается как минимальное (30 Н), так и максимальное (120 Н) усилие на рулевом колесе при движении трактора. Ограничение минимального усилия необходимо, чтобы тракторист не терял “чувства дороги”. При выходе из строя усилителя для поворота управляемых колес трактора на месте на бетонной дороге усилие на рулевом колесе не должно превышать 400 Н.

В гидрообъемном рулевом управлении отсутствует механическая связь рулевого привода с рулевым механизмом. Исполнительным элементом рулевого привода является гидроцилиндр двойного действия, соединенный трубопроводами с управляющим элементом рулевого управления - насосом-дозатором. Последний вместе с рулевым колесом представляет собой рулевой механизм, который может быть установлен в любом месте, наиболее удобном для тракториста. Гидрообъемное рулевое управление получило широкое распространение на колесных тракторах средней и высокой мощности.

  28.04.2022

Группа 406 

Предмет: Слесарное дело и технические измерения 

Тема урока: Приёмы обработки отверстий 

Цель урока :изучить данную тему, составить конспект урока 

На сверлильных и расточных станках для изготовления отверстий используют разные виды лезвийной обработки (Рис.1; Рис.2): сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, снятие фасок, растачивание, нарезание резьбы и др.

Сверление. Применяют для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале заготовки спиральным сверлом. При этом диаметр обрабатываемых отверстий обычно не превышает 15 мм. Формообразование поверхностей при сверлении (Рис.1, а) осуществ­ляется двумя движениями, которые сообщаются инструменту: вращательным и поступательным. Вращение инструмента является главным движением резания D_r и кинематически воспроизводит направляющую окружность 2. Непрерывное прямолинейное движение инструмента в вертикальной плоскости является движением подачи ВSD и воспроизводит образующую 1.

За скорость главного движения резания при сверлении принимают окружную скорость точки режущей кромки инструмента, наиболее удаленной от оси сверла:

v = πdn /(60.1000) м/с,

где d – диаметр спирального сверла, мм; n – частота вращения режущего инструмента, мин^-­1.

Рис.1

Подачей S_В, мм/об, при сверлении называют перемещение сверла в вертикальной плоскости за один его оборот.

При сверлении отверстия в сплошном материале глубина резания t, мм, равна половине диаметра сверла. Ее измеряют в плоскости, перпендикулярной направлению подачи: t = d / 2.

Просверленные отверстия имеют параметр шероховатости Ra = 5...16 мкм и точность, соответствующую 12...14­му квалитету. Большая сила резания, смятие (а не резание) при сверлении из-­за поперечной режущей кромки сверла, а также не жесткость сверла, его консольное закрепление приводят к тому, что даже малые неточности в заточке, отклонения от симметричности конструкции режущей части могут вызвать увод оси сверла (при глубине сверления L ≥ 5d) и «разбивку» отверстия (увеличение его диаметра по сравнению с диаметром сверла). Для спиральных сверл «разбивка» составляет 1% от диаметра сверла. Поэтому отверстия, полученные сверлением, как правило, имеют, отклонения формы в продольном и поперечном сечениях, а также отклонение расположения оси отверстия от базовых поверхностей изделия. Просверленные отверстия обычно используют для болтовых соединений либо для последующего нарезания резьбы.

Рассверливание. Вид обработки, предназначенный для увеличения диаметра ранее просверленного отверстия (Рис.2 а), спиральным сверлом большего диаметра (более 15 мм). Параметры шероховатости и точности такие же как при сверлении. Глубина резания при рассверливании:

t = (D ­ d) / 2,

где D – диаметр инструмента, мм; d – диаметр обрабатываемого отверстия, мм.

Рис.2

Зенкерование. Применяют для обработки глухих и сквозных отверстий, предварительно подготовленных сверлением либо полученных в заготовках литьем, ковкой или штамповкой (Рис.2 б). Различают черновое и чистовое зенкерование. Обработку выполняют многолезвийным инструментом – зенкером. По сравнению со сверлом зенкер имеет большее число режущих лезвий и большую жесткость. Меньшая глубина и меньшая сила резания позволяет получить отверстие более точное по геометрической форме и размерам (8...12 квалитет точности) и шероховатость обработанной поверхности Ra = 3,2...10 мкм.

Развертывание. Применяют для окончательной обработки цилиндрических и конических отверстий (Рис.2 в), обычно после зенкерования или растачивания. Различают следующие виды развертывания: черновое (нормальное), чистовое (точное) и тонкое. При развертывании достигается точность, соответствующая 6...9­му квалитету, и шероховатость Ra = 0,32...1,25 мкм. Развертывание осуществляют развертками, представляющими собой многолезвийный инструмент с четным числом режущих лезвий. Стандартные цельные машинные развертки в зависимости от их диаметра имеют 6...14 режущих лезвий. Например, если диаметр развертки не превышает 10 мм число лезвий равно 6, у разверток диаметром 11...19 мм число лезвий равно 8 и т.д. Большое число режущих лезвий, малые толщины среза (глубина резания t= 0,1...0,4 мм) и наличие калибрующей части обеспечивают высокую точность обработки.

При зенкеровании и развертывании глубина резания t = (D ­ d) / 2.

Зенкование. Применяют для получения конических и цилиндрических углублений под головки винтов и болтов, в предварительно обработанных отверстиях (Рис.2 г, д). Обработку выполняют зенкерами и зенковками.

Цекование. Используют для обработки плоских поверхностей со стороны торца отверстия, которые служат опорными поверхностями под крепежные детали. Этот вид обработки обеспечивает перпендикулярность оси отверстия к опорной поверхности. Обработку осуществляют зенковкой­-подрезкой, цековкой (Рис.2 е).

Нарезание резьбы. Машинный способ (на станках) применяют для нарезания резьбы треугольного профиля всех размеров в сквозных и глухих отверстиях. Обработка осуществляется машинными или машинно­-ручными метчиками (Рис.2 ж).

Растачивание. Как правило, применяют для обработки отверстий больших размеров (более 40 мм), предварительно подготовленных сверлением либо полученных в заготовках литьем, ковкой или штамповкой, а также отверстий нестандартных размеров, для которых отсутствует осевой инструмент. Наиболее часто растачивание используют для обработки отверстий в корпусных деталях. Обработку выполняют расточными резцами с одним лезвием или многолезвийным инструментом (пластинчатые резцы и др.). Растачивание используется как предварительная обработка заготовок (параметр шероховатости Ra = 6,3...12,5 мкм и точность по 10...13­му квалитету) и как окончательная (параметр шероховатости Ra = 0,2...0,8 мкм и точность по 5...7­му квалитету).

Формообразование при растачивании осуществляется по методу следов: направляющая окружность 2 воспроизводится вращательным движением инструмента, которое является главным движением резания и определяет скорость резания v. Поступательное движение инструмента (движение подачи) воспроизводит прямую –образующую 1. 

Технологическое оборудование и его назначение

На вертикально­-сверлильном станке выполняют обработку отверстий невысокой точности сверлением, рассверливанием, зенкерованием, развертыванием, зенкованием, цекованием и нарезанием резьбы.

На координатно­-расточном станке, как правило, выполняют растачивание высокоточных отверстий, центры которых строго координированы относительно базовых поверхностей заготовок, а также обработку осевым инструментом: зенкерование, развертывание, зенкование, цекование и др. Кроме того, на станке можно выполнить разметку, контроль линейных размеров обработанных поверхностей и межцентровых расстояний. Координатно-­расточной станок позволяет обрабатывать корпусные детали.

Основные узлы вертикально-сверлильного станка модели 2Н125.

На фундаментной плите 1 (Рис.3) закреплена колонна 3, на вертикальных направляющих которой установлены стол 2 и сверлильная головка 6. Стол и сверлильная головка могут перемещаться по направляющим колонны. В сверлильной головке расположен шпиндель, в котором устанавливают режущий инструмент. Коробка подач 4 и коробка скоростей 5, изменяют вертикальную подачу и частоту вращения шпинделя соответственно.

Рис.3                                                        Рис.4

Основные узлы координатно-расточного станка модели 2Б440А.

На станине станка 1 (Рис.4) жестко закреплена стойка 2 с расточной головкой 3. По направляющим станины в продольном направлении перемещаются салазки 6, по верхней части которых в поперечном направлении движется стол 5. Стол и салазки оснащены направляющими качения. На станке имеется оптическая система отсчета перемещений стола и салазок, обеспечивающая гарантированную точность установки их координат (0,004 мм). В расточной головке расположены коробка скоростей и привод вертикальной подачи шпинделя 4.

 27.04.2022

Группа 406 

Предмет: Слесарное дело и технические измерения 

Тема урока: Приемы притирки поверхностей 

Цель урока :изучить данную тему, составить конспект урока 

Ручная притирка состоит из нескольких последо­вательно выполняемых рабочих приемов:

А) подготовка притира и обрабатываемой поверх­ности;

Б) накладывание притира на поверхность детали (или детали на притир) и перемещение их относитель­но друг друга с определенным давлением и скоростью;

В) контроль формы, размеров и шероховатости поверхности.

Эти рабочие приемы повторяются до полной об­работки поверхности детали.

Подготовка к притирке. Начинать следует с про­верки точности формы притира. Рабочая поверхность притира перед началом работы должна быть точно отшлифована и доведена, а также тщательно очище­на от отходов абразива. Притир промывают в бензи­не или керосине и насухо протирают ветошью.

При притирке деталей твердыми абразивами сле­дует производить принудительное шаржирование при­тира, которое заключается во вдавливании в повер­хность притира зерен абразивного материала. Это необходимо для укрепления зерен в мягкой поверхно­сти притира. В противном случае зерна абразивного материала до их укрепления в процессе притирки бу­дут перекатываться между притиром и деталью и портить поверхность детали.

При притирке мягкими абразивами процесс шаржирования заключается в свободном нанесений равномерным слоем на поверхность притира или де-

Рис. 137. Приемы притирки и подготовки к ней: а — оправки (шарниры) для шаржирования; б — схема шар­жирования круглого притира абразивным порошком; в — направление приложения усилий при доводке; г — уравнове­шивание притираемых скоб

Тали определенного слоя пасты в полужидком со­стоянии.

Покрытие притира абразивным порошком может быть прямым и косвенным. При прямом покрытии притира абразивным порошком последний вдавлива­ется в притир до начала работы. Этот прием выпол­няется так: поверхность притира, покрытого тонким слоем смазки, посыпают ровным слоем абразивного порошка, затем при помощи стального закаленного бруска, ролика или цилиндрического валика (рис. 137, а) вдавливают порошок в притир. Круглые притиры катают между двумя твердыми стальными плитами до тех пор (рис. 137, 6), пока абразив не вдавится в поверхность притира.

При косвенном покрытии притира абразивным порошком покрывают не притир, а притираемую поверхность детали, и уже в процессе притирки аб­разивный порошок вдавливается в притир, изготов­ленный из более мягкого материала, чем притирае­мая деталь. Шаржированный таким способом притир будет иметь поверхность, состоящую из большого ко­личества мелких твердых с режущими ребрами зе­рен.

При притирке и доводке следует учитывать, что чем выше требование к чистоте поверхности, тем тоньше должен быть слой абразива и смазки, нано­симых на притир.

Приемы выполнения притирки. Подготовленную для притирки деталь аккуратно укладывают на шаржиро­ванный притир или, наоборот, притир — на повер­хность детали и круговыми в сочетании с прямыми движениями перемещают ее по всей поверхности притира. Нажим на деталь должен быть равномерным и не сильным, а движения рук — плавными. Для предотвращения завалов и перекосов вертикальное усилие О нужно прилагать в точке, расположенной ближе к работающему (рис. 137, в), а горизонталь­ное усилие Р — в наиболее низкой точке детали, расположенной ближе к притиру; при этом деталь будет уравновешена.

После 10—11 таких движений абразивный поро­шок притупляется и его удаляют. Затем чистой вето­шью протирают деталь и прекращают притирку пос­ле того, как поверхность детали примет матовый или зеркальный вид.

В процессе притирки постепенно переходят от крупнозернистых к мелкозернистым порошкам или пастам. Если в этом случае пользуются одним и тем же притиром, следует при каждой смене абразива тщательно промывать притир и протирать насухо с целью удаления остатков абразива от предыдущей притирки. Если этого не сделать, то оставшиеся на притире более крупные зерна абразива будут портить поверхность детали.

Притирку плоских поверхностей обычно выпол­няют в два приема: предварительную притирку — на вращающихся притирах с канавками, а окончатель­ную — на неподвижных притирах с гладкой поверх­ностью. На плитах притирают детали, требующие высокой точности, например лекальные линейки, шаблоны, плитки, калибры.

Притирка наружных цилиндрических поверхнос­тей, как правило, производится на токарных или специально для этой цели приспособленных свер­лильных станках. Притирами при этом служат раз­резные (регулируемые) чугунные или медные втул­ки и кольца (рис. 138, а, в). В ряде случаев пользу­ются притирами, имеющими форму плоского на­пильника.

Притирка цилиндрических отверстий выполняет­ся с помощью чугунных или медных стержней и вту­лок. Простейший притир представляет собой разрез­ную втулку 1 (рис. 138, б), надетую на оправку 2 с конусной посадочной частью. Перемещая втулку-при - тир вдоль оправки, можно изменять наружный диа­метр притира в соответствии с действительным раз­мером притираемого отверстия. Установив таким об­разом нужный размер, втулку-притир покрывают абразивным порошком с маслом или пастой ГОИ с керосином и закрепляют в патроне станка. Затем включают станок и, надев деталь на притир, сооб­щают ей медленное возвартно-поступательное дви­жение. Во время притирки деталь удерживают в руках или в специальном держателе.

Притирка конических поверхностей производит­ся специальными притирами — пробками, имеющи­ми канавки для удержания притирочного вещества (рис. 136, е, ж), или притирами-кольцами. Нанеся на притир ровным слоем смазку с разведенным в ней абразивным порошком, вводят притир в отверстие

------------- -йй-Г-1----------- -------------------- —-

Рис. 138. Притирка поверхностей: а, б, в — цилиндрических; г — конических

Или накладывают на обрабатываемый конус и вруч­ную воротком или коловоротом сообщают ему вра­щение вокруг оси. Можно вести обработку также на токарном или сверлильном станке. После 10—11 дви­жений снимают притир, насухо вытирают его и при­тираемую поверхность; операцию притирки повторяют до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность не станет матовой или глянцевой.

Детали кранов и клапанов притирают по взаимно сопрягающимся поверхностям без применения спе­циальных притиров. Чтобы, например, притереть пробку крана к коническому гнезду, поступают сле­дующим образом. На пробку крана наносят слой сред­ней пасты, вставляют ее в гнездо и поворачивают то в одну, то в другую сторону (рис. 138, г), следя за тем, чтобы притирка происходила по всей поверхно­сти пробки и гнезда крана. Для проверки плотности притирки пробку и гнездо крана тщательно вытира­ют, затем на пробке проводят вдоль притираемой по­верхности мелом или цветным карандашом черту и, вставив пробку в гнездо, поворачивают ее вокруг оси.

Если притирка сделана хорошо, то черта сотрется равномерно по всей длине пробки крана.

Приемы проверки обработанных деталей. Провер­ку и измерение обработанных притиркой плоскостей производят лекальной линейкой на просвет. При при­тирке и доводке, выполненной с точностью 0,001 мм, лекальная линейка должна ложиться на обработан­ную плоскость без всякого просвета.

Параллельность проверяют штангенциркулем, микрометром, индикатором, миниметром и оптимет­ром с точностью от 0,05 до 0,00025 мм в зависимос­ти от применяемого инструмента. Углы проверяют угольником, угломером, шаблоном, плиточно-угло - выми эталонами и синусной линейкой. Проверку ко­нических отверстий обычно производят на краску по точно изготовленным и проверенным калибрам-проб­кам. Профиль проверяют при помощи шаблонов, лекал и щупов.

 26.04.2022 

Группа 301

Предмет: эксплуатация и ремонт С/Х машин

Тема урока : Ступицы, типы колес, шины 

Цель урока :изучить данную тему, составить конспект урока

Колесо — это вращающийся и передающий элемент ходовой части, расположенный между шиной и ступицей.

Колеса транспортных средств подразделяются на одинарные и сдвоенные. Одинарное колесо устанавливается на одной ступице и несет одну шину, а сдвоенное имеет два обода, смонтированных на одной ступице и несущих две шины.

На автомобилях применяются следующие виды колес:

• дисковые колеса
• колеса с разборным ободом
• составные колеса

Дисковое колесо — это неразборный узел, состоящий из обода колесного диска. Дисковое колесо грузового автомобиля может иметь составной обод, один из бортов которого состоит из съемного разрезного замочно-посадочного кольца и съемного бортового кольца, которые в сборе образуют обод. Варианты исполнения дисковых колес представлены на рисунке:

Рис. Исполнения дисковых колес:
а — колесо с цельным неразборным ободом (1 — посадочная полка; 2 — монтажный ручей; 3 — диск колеса); б — колесо со вставным ободом (1 — бортовое кольцо; 2 — замочно-посадочное кольцо; 3 — диск колеса)

Колесо с разборным ободом — это колесо, в котором один или два разборных обода крепятся непосредственно на ступице, развитой до размера обода. Такие колеса широко применяются на тяжелых автомобилях и автобусах.

Составное колесо состоит из двух элементов, каждый из которых включает часть обода. После сборки элементы образуют обод с двумя закраинами. Такие колеса применяются для крупногабаритных широкопрофильных шин и шин с регулируемым давлением.

Типоразмер колесного диска может быть обозначен следующим образом:

5,5 J x 15 H2 ET30

Здесь: 5,5 — указание ширины обода в дюймах. Данное значение выбирается из стандартного ряда: 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 дюймов (размер а на рисунке);

J — тип конструкции боковых закраин обода диска (может быть J, JJ, JK, К или L);

15 — монтажный диаметр обода в дюймах. Стандартный ряд для легковых автомобилей — 10; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; l9 дюймов, для грузовых автомобилей и прицепов — 16; 20; 22,5; 24 дюйма (размер dM на рис. 4.25);

H2 — тип конструкции кольцевых выступов на посадочных полках обода, служащих для надежного удержания бескамерной шины на диске (например, Н, Н2, FH, АН и др.);

ET30 — вылет колеса в миллиметрах. Вылет — это расстояние между продольной плоскостью симметрии обода и привалочной плоскостью ступицы колеса.

Рис. Колесо с разборным ободом: 1 — обод, 2 — прижим; 3 — ступица

Соединение колеса со ступицей обеспечивает передачу крутящего момента и центрирование колеса на ступице. Крепление штампованных дисковых колес легковых автомобилей производится, как правило, с помощью болтов или гаек, имеющих коническую центрирующую поверхность. Центрирование литых дисков колес осуществляется по посадочному пояску ступицы. Узел крепления включает шпильки и унифицированные гайки, снабженные свободно вращающимися шайбами, которые исключают возможность повреждения диска. Вместо шпилек и гаек могут использоваться болты.

Соединение дискового колеса со ступицей грузовых автомобилей осуществляется с помощью шпилек и гаек со сферической опорной поверхностью или шпилек и унифицированных гаек со свободно вращающимися шайбами.

Крепление колес с разборным ободом производится специальными крепежными элементами (прижимами), которые прижимают коническую посадочную поверхность обода к соответствующей поверхности ступицы, имеющей угол наклона 28°.

Пневматическая шина — это упругая оболочка, предназначенная для установки на ободе колеса и заполняемая воздухом под давлением. Основным элементом шины является покрышка, непосредственно воспринимающая нагрузки на шину со стороны дороги. Она состоит из каркаса, протектора, брекера, бортов и боковин.

Каркас — это силовая часть покрышки, состоящая из одного или нескольких слоев корда, закрепленных на боковых кольцах.

Протектор — наружная резиновая часть покрышки с рельефным рисунком, обеспечивающая сцепление шины с дорогой предохраняющая каркас от повреждений.

Брекер — часть покрышки, состоящая из слоев корда или резины и способствующая более равномерному распределению по поверхности колеса действующих на него нагрузок.

Борта — это жесткие части покрышки, служащие для крепления шины на ободе.

Боковины — резиновый слой, покрывающий боковые стенки каркаса и предохраняющий его от механических повреждений и проникновения влаги.

 26.04.2022

Группа 306

Предмет: Слесарное дело и технические измерения 

Тема урока : Измерение микрометром 

Цель урока : изучить данную тему, составить конспект урока 

Микрометрические инструменты позволяют производить измерения с погрешностью до 0,01 мм. Принципиальное устройство всех указанных микрометрических инструментов основано на использовании одинакового измерительного   механизма - микрометрического    винта.

Микрометр

Микрометр (рисунок 1) применяется для точного измерения диаметра, длины и толщины обрабатываемой детали и дает точность отсчета в 0,01 мм. Измеряемая деталь располагается между неподвижной пяткой 2 и микрометрическим винтом (шпинделем) 3. Вращением барабана 6 шпиндель удаляется или приближается к пятке.

Рисунок 1 - Микрометры

Для того чтобы при вращении барабана не могло произойти слишком сильного нажатия шпинделем на измеряемую деталь, имеется предохранительная головка 7 с трещоткой. Вращая головку 7, мы будем выдвигать шпиндель 3 и поджимать деталь к пятке 2. Когда это поджатие окажется достаточным, при дальнейшем вращении головки ее храповичок будет проскальзывать и будет слышен звук трещотки. После этого прекращают вращение головки, закрепляют при помощи поворота зажимного кольца (стопора) 4 полученное раскрытие микрометра и производят отсчет.

Для производства отсчетов на стебле 5, составляющем одно целое со скобой 1 микрометра, нанесена шкала с миллиметровыми делениями, разделенными пополам. Барабан 6 имеет скошенную фаску, разделенную по окружности на 50 равных частей. Штрихи от 0 до 50 через каждые пять делений отмечены цифрами. При нулевом положении, т. е. при соприкосновении пятки со шпинделем, нулевой штрих на фаске барабана 6 совпадает с нулевым штрихом на стебле 5.

Микрометрические головки обычно имеют две шкалы (рисунок 2): круговую для определения дробных долей оборота и линейную для определения числа полных оборотов микрометрического винта. Линейная шкала и продольный штрих нанесены на наружной поверхности стебля (или на гильзе, одеваемой на стебель).

Рисунок 2 - Барабан микрометра

Механизм микрометра устроен таким образом, что при полном обороте барабана шпиндель 3 переместится на 0,5 мм. Следовательно, если повернуть барабан не на полный оборот, т. е. не на 50 делений, а на одно деление, или часть оборота, то шпиндель переместится на Это и есть точность отсчета микрометра. При отсчетах сначала смотрят, сколько целых миллиметров или целых с половиной миллиметров открыл барабан на стебле, затем к этому прибавляют число сотых долей миллиметра, которое совпало с линией на стебле.

На рисунке 1(б) справа показан размер, снятый микрометром при измерении детали; необходимо сделать отсчет. Барабан открыл 16 целых делений (половинка не открыта) на шкале стебля. С линией стебля совпал седьмой штрих фаски; следовательно, будем иметь еще 0,07 мм. Полный отсчет равен 16 + 0,07 = 16,07 мм. Следует помнить, что микрометр — точный инструмент, требующий бережного отношения; поэтому, когда шпиндель слегка коснулся поверхности измеряемой детали, не следует больше вращать барабан, а для дальнейшего перемещения шпинделя вращать головку 7 (рис. 84), пока не последует звук трещотки.

На рисунке 2 показано несколько измерений микрометром.

 

Рисунок 2 – Примеры отсчета по микрометру

Для удобства и ускорения отсчета показаний выпускаются микрометры с цифровой индикацией (рис. 4, в).

Диапазоны измерений микрометров 0 … 25 мм (рис. 2.4, а) 25 … 50 мм. (рис. 2.4, в), … , 500 … 600 мм.

Микрометрические нутромеры

Нутромеры (штихмасы) служат для точных измерений внутренних размеров деталей. Существуют нутромеры постоянные и раздвижные.

Рисунок 3 – Нутромер

Постоянный, или жесткий, нутромер (рисунок 3) представляет собой металлический стержень с измерительными концами, имеющими шаровую поверхность. Расстояние между ними равно диаметру измеряемого отверстия. Чтобы исключить влияние тепла руки, держащей нутромер, на его фактический размер, нутромер снабжают державкой (рукояткой).

Для измерения внутренних размеров с точностью до 0,01 мм применяются микрометрические нутромеры. Устройство их сходно с устройством микрометра для наружных измерений.

Головка микрометрического нутромера (рисунок 4) состоит из гильзы 3 и барабана 4, соединенного с микрометрическим винтом; шаг винта 0,5 мм, ход 13 мм. В гильзе помещается стопор 2 и пятка/с измерительной поверхностью. Удерживая гильзу и вращая барабан, можно изменять расстояние между измерительными поверхностями нутромера. Отсчеты производят, как у микрометра.

Рисунок 4 – Микрометрический нутромер

 22.04.2022

Группа 396

Предмет: Слесарное дело и технические измерения

Тема урока :Измерение штангенциркулем 

Цель урока : изучить данную тему, составить конспект урока 

Как правильно пользоваться штангенциркулем

Штангенциркуль – высокоточный инструмент, используемый для измерения наружных и внутренних линейных размеров, глубин отверстий и пазов, разметки. Свое название этот универсальный прибор получил от линейки-штанги, которая служит основой его конструкции.

Определение показаний по нониусу

Для определения показаний штангенциркуля необходимо сложить значения его основной и вспомогательной шкалы.

1. Количество целых миллиметров отсчитывается по шкале штанги слева направо. Указателем служит нулевой штрих нониуса.
2. Для отсчета долей миллиметра необходимо найти тот штрих нониуса, который наиболее точно совпадает с одним из штрихов основной шкалы. После этого нужно умножить порядковый номер найденного штриха нониуса (не считая нулевого) на цену деления его шкалы.

Результат измерения равен сумме двух величин: числа целых миллиметров и долей мм. Если нулевой штрих нониуса точно совпал с одним из штрихов основной шкалы, полученный размер выражается целым числом.

На рисунке выше представлены показания штангенциркуля ШЦ-1. В первом случае они составляют: 3 + 0,3 = 3,3 мм, а во втором — 36 + 0,8 = 36,8 мм.

Нониус с ценой деления 0,05 мм

Шкала прибора с ценой деления 0,05 мм представлена ниже. Для примера приведены два различных показания. Первое составляет 6 мм + 0,45 мм = 6,45 мм, второе — 1 мм + 0,65 мм = 1,65 мм.

Аналогично первому примеру необходимо найти штрихи нониуса и штанги, которые точно совпадают друг с другом. На рисунке они выделены зеленым и черным цветом соответственно.

Устройство механического штангенциркуля

Устройство двустороннего штангенциркуля с глубиномером представлено на рисунке. Пределы измерений этого инструмента составляют 0—150 мм. С его помощью можно измерять как наружные, так и внутренние размеры, глубину отверстий с точностью до 0,05 мм.

Основные элементы

1. Штанга.
2. Рамка.
3. Губки для наружных измерений.
4. Губки для внутренних измерений.
5. Линейка глубиномера.
6. Стопорный винт для фиксации рамки.
7. Шкала нониуса. Служит для отсчета долей миллиметров.
8. Шкала штанги.

Губки для внутренних измерений 4 имеют ножевидную форму. Благодаря этому размер отверстия определяется по шкале без дополнительных вычислений. Если губки штангенциркуля ступенчатые, как в устройстве ШЦ-2, то при измерении пазов и отверстий к полученным показаниям необходимо прибавлять их суммарную толщину.

Величина отсчета по нониусу у различных моделей инструмента может отличаться. Так, например, у ШЦ-1 она составляет 0,1 мм, у ШЦ-II 0,05 или 0,1 мм, а точность приборов с величиной отсчета по нониусу 0,02 мм приближается к точности микрометров. Конструктивные отличия в устройстве штангенциркулей могут быть выражены в форме подвижной рамки, пределах измерений, например: 0–125 мм, 0–500 мм, 500–1600 мм, 800–2000 мм и т.д. Точность измерений зависит от различных факторов: величины отсчета по нониусу, навыков работы, исправного состояния инструмента.

Порядок проведения измерений, проверка исправности

Перед работой проверяют техническое состояние штангенциркуля и при необходимости настраивают его. Если прибор имеет перекошенные губки, пользоваться им нельзя. Не допускаются также забоины, коррозия и царапины на рабочих поверхностях. Необходимо, чтобы торцы штанги и линейки-глубиномера при совмещенных губках совпадали. Шкала инструмента должна быть чистой, хорошо читаемой.

Измерение

• Губки штангенциркуля плотно с небольшим усилием, без зазоров и перекосов прижимают к детали. 
• Определяя величину наружного диаметра цилиндра (вала, болта и т. д.), следят за тем, чтобы плоскость рамки была перпендикулярна его оси.
• При измерении цилиндрических отверстий губки штангенциркуля располагают в диаметрально противоположных точках, которые можно найти, ориентируясь по максимальным показаниям шкалы. При этом плоскость рамки должна проходить через ось отверстия, т.е. не допускается измерение по хорде или под углом к оси.
• Чтобы измерить глубину отверстия, штангу устанавливают у его края перпендикулярно поверхности детали. Линейку глубиномера выдвигают до упора в дно при помощи подвижной рамки.
• Полученный размер фиксируют стопорным винтом и определяют показания.

Работая со штангенциркулем, следят за плавностью хода рамки. Она должна плотно, без покачивания сидеть на штанге, при этом передвигаться без рывков умеренным усилием, которое регулируется стопорным винтом. Необходимо, чтобы при совмещенных губках нулевой штрих нониуса совпадал с нулевым штрихом штанги. В противном случае требуется переустановка нониуса, для чего ослабляют его винты крепления к рамке, совмещают штрихи и вновь закрепляют винты.