Группа 206 

Предмет : Устройство и эксплуатация транспортных средств.

Тема урока: Назначение и устройства подкачивающегося насоса системы питания ДВС. 

Цель урока: изучить данную тему, составить 4 вопроса по данной теме.

ПОДКАЧИВАЮЩИЙ ТОПЛИВНЫЙ НАСОС ДЛЯ ДИЗЕЛЯ. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ Home/Статьи/Подкачивающий топливный насос для дизеля. Устройство и принцип работы Подкачивающий насос трактора подает топливо из бака в топливный насос под давлением. Это необходимо для преодоления гидравлического сопротивления фильтра и трубопроводов, а также создания постоянного избыточного давления в головке топливного насоса. 
УСТРОЙСТВО ПОДКАЧИВАЮЩЕГО НАСОСА Насос состоит из: корпуса, поршня с пружиной, толкателя с пружиной, стержня, толкателя с направляющей втулкой, впускного клапана и нагнетательного клапана. Стержень толкателя вместе с втулкой представляет собой прецизионную пару, которая предотвращает перетекание топлива из подпоршневого пространства подкачивающего насоса в корпус топливного насоса.
ПРИНЦИП РАБОТЫ При неработающем подкачивающем насосе впускной и нагнетательный клапаны закрыты, а надпоршневое и подпоршневое пространство заполнено топливом. При вращении кулачкового вала топливного насоса толкатель и поршень под действием эксцентрика вала и пружин совершают возвратно-поступательное движение. Когда выступ эксцентрика отходит от толкателя, поршень и толкатель под действием пружин движутся в сторону кулачкового вала. При этом в подпоршневом пространстве создается давление, а в надпоршневом — разрежение. Нагнетательный клапан закрывается, а впускной открывается, и топливо из впускного канала, А поступает в надпоршневое пространство, а из подпоршневого выжимается по каналу Б в топливный фильтр и далее в головку топливного насоса. Когда выступ эксцентрика набегает на толкатель, последний с помощью стержня перемещает поршень, сжимая пружину. В надпоршневом пространстве создается давление, а в подпоршневом — разрежение. Впускной клапан закрывается, а нагнетательный клапан открывается, и топливо перетекает из надпоршневого пространства в подпоршневое. Таким образом, топливо подается к топливному насосу при движении поршня в сторону эксцентрика под действием пружины, а при движении поршня под действием эксцентрика оно перетекает из надпоршневого пространства в подпоршневое. При последующих ходах поршня процесс повторяется в той же последовательности. При повышении давления в нагнетательном канале Б (например, при уменьшении расхода топлива топливным насосом или засорении топливного фильтра) пружина, перемещая поршень не может преодолеть сопротивление топлива, и поршень останавливается. Положение поршня в этом случае зависит от расхода топлива. Чем меньше расход топлива, тем выше давление в нагнетательном канале, тем раньше останавливается поршень и тем меньше его рабочий ход. При меньшем рабочем ходе поршня меньше топлива подается в нагнетательный канал. Поэтому даже при малом расходе топлива давление в нагнетательном канале не поднимается выше определенного. Так автоматически ограничивается максимальное давление топлива, которое подается подкачивающим насосом в систему. Это следует учитывать в эксплуатации. При несвоевременной замене фильтра тонкой очистки топлива, его подача в систему становится недостаточной, и дизель теряет мощность. Если фильтрующий элемент засорится настолько, что его гидравлическое сопротивление станет больше усилия пружины, то подача топлива прекратится совсем, и дизель остановится. а — нагнетание топлива в систему; б — перетекание топлива; в — прекращение подачи топлива; 15 — эксцентрик. РУЧНОЙ ПОДКАЧИВАЮЩИЙ НАСОС Для заполнения топливной системы топливом при неработающем дизеле и удаления из нее воздуха на подкачивающем насосе устанавливается ручной подкачивающий насос также поршневого типа. Он состоит из: цилиндра, ввернутого в корпус над впускным клапаном основного подкачивающего насоса поршня со штоком рукояткой, навернутой на крышку цилиндра.

                                                                             Группа 106 

Предмет : Устройство и эксплуатация транспортных средств.

Тема урока: Устройство и работа генератора переменного тока. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы письменно. 

УСТРОЙСТВО ГЕНЕРАТОРА ПЕРЕМЕННОГО ТОКА

Представить себе жизнь современного человека без электричества крайне сложно. Даже те люди, которые отдалены от цифровых технологий и Интернета, все равно пользуются бытовыми приборами, которые работают на электрической энергии. Часто для ее производства используют генератор переменного тока, ведь именно ток такого поля используется всеми бытовыми установками, подается во все квартиры и частные дома. Упомянутый выше прибор был изобретен уже достаточно давно, но он до сих пор не утратил своей популярности и применяется во многих сферах жизни людей. Про устройство генератора и принцип его работы рассказано в данной статье.

ЧТО ТАКОЕ ГЕНЕРАТОР ПЕРЕМЕННОГО ТОКА, И КТО ЕГО ИЗОБРЕЛ

Генератор переменного тока представляет собой специализированную электрическую установку, которая преобразует механическую энергию в электрическую. Последняя обладает переменной характеристикой. Само превращение основано на механическом вращении катушки из проволоки внутри магнитного поля.

Демонстрация рассматриваемого прибора в разрезе

К сведению! Практически все современные генераторы используют для получения электроэнергии вращающееся магнитное поле, а не катушку.

Как уже было сказано, электрический ток вырабатывается не только при механическом движении катушки в поле магнита, но и тогда, когда силовые линии магнита, находящегося во вращательном движении, пересекают витки катушки. Таким образом появляющиеся электроны начинают свое движение к положительному полюсу магнита, а сам электроток протекает от плюсового полюса к минусовому.

Ток индуцируется в проводнике (катушке). Его течение отталкивает магнит, когда рамка катушки подходит к нему, и отталкивает его, когда рамка удаляется. Его говорить проще, то ток каждый раз меняет свою ориентацию относительно полюсов магнита. Это и вызывает такое явление, как переменный электрический ток.

Демонстрация прибора с помощью простого магнита и контура

Данное приспособление появилось еще в 1832 г. благодаря стараниям Н. Тесла. Именно тогда был создал самый первый однофазный синхронный генератор переменного электрического тока. Самые первые установки производили только постоянный ток, а рассматриваемый генератор переменной характеристики некоторое время не мог найти своего практического применения. Это длилось не долго, так как люди быстро поняли, что переменный ток использовать гораздо практичнее, чем постоянный.

Обратите внимание! Преимущество новой технологии заключалось в том, что такой электроток было легче выработать, а на обслуживание приборов уходило в разы меньше времени и ресурсов, чем на аналоги, работающие на постоянном токе.

Именно благодаря переменному току и его генератору смогли появиться на свет такие электроприборы, как радиоприемник, магнитофон и другие более поздние автоматические и электротехнические установки, без которых представить жизнь современного человека нельзя.

Использование графика для демонстрации переменного и постоянного электротоков

ХАРАКТЕРИСТИКИ ГЕНЕРАТОРА ПЕРЕМЕННОГО ТОКА

Основные технические характеристики генератора переменного тока: внешняя, скоростная регулировочная и токоскоростная. Внешняя характеристика определяется, как зависимость напряженности прибора от генерируемого им тока. Она является константой и может быть определена в процессе самостоятельного и независимого возбуждения.Пришло время рассмотреть устройство генератора перемененного тока и принцип его действия. Он заключается в том, что в электроустановке используют специальную систему, которая при функционировании производит магнитный поток большой мощности.

За основу взято два сердечника, изготовленных из электротехнической стали. Пазы одного сердечника предполагают размещение обмотки, которая отвечает за генерацию потока магнитных волн. Второй же используется для индукции электродвижущей силы.

Обычно сердечник, который расположен внутри, находится в горизонтальном или вертикальном положении и вращается по соответствующим орбитам. Его называют ротором. Второй же сердечник, называемый статором, как понятно из его названия, остается в неподвижном состоянии. Чем меньшее расстояние будет между этими элементами, тем больше вырастет индуктивность магнитного потока. Далее рассмотрены назначение устройства и работа генератора переменного тока.

Рассмотрение строения электрогенератора на практике

Скоростная регулировочная характеристика чаще всего высчитывается исходя из нескольких величин электротока нагрузки. Самое маленькое значение возбуждения находится при нагрузочном токе, равном нулю (частота вращений при этом максимальная).

Последняя токоскоростная характеристика определяется как одна из самых важных при выборе или создании генератора. Практически все новые генераторы могут самостоятельно ограничивать свой максимальный ток.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Назначение генератора переменного тока ? 

2. Устройство генератора ? 

3. Принцип работы генератора ? 

                                                                         Группа 201

Предмет: Технология механизированных работ в С/Х.

Тема урока: Подготовка к работе, молотильного аппарата к работе. 

Цель урока :изучить данную тему, и составить 5 вопросов по заданиям. 

Подготовка и регулировка молотилки для уборки различных культур одно барабанными комбайнами


Общие регулировки. Переднюю и заднюю части нижнего решета закрепляют на средних отверстиях боковин решетного стана.

Удлинитель верхнего решета закрепляют на втором отверстии (считая сверху) боковины удлинителя. Устанавливают зазор 15-20 мм между кромкой скатной доски колосового шнека и задней планкой удлинителя верхнего решета. Рычаг регулировки открытия жалюзи удлинителя верхнего решета фиксируют на четвертом отверстии (считая снизу по ходу комбайна) правой боковины удлинителя.

Специальные регулировки. Рекомендуются следующие специальные регулировки молотильно-сепарирующих органов молотилки в зависимости от убираемой культуры:

пшеница — частота вращения барабана 950—1 050 об/мин, зазоры в молотильном устройстве на входе 18—24 мм, на выходе 2—8, частота вращения вентилятора очистки 630—650 об/мин, угол открытия жалюзи верхнего решета 22—30е (размер между пластинами 12—14 мм), угол открытия жалюзи нижнего решета 15—20° (размер между пластинами 7—9 мм);

ячмень — частота вращения барабана 900—1 000 об/мин, зазоры в молотильном устройстве на входе 18—24 мм, на выходе 2—8 мм, частота вращения вентилятора очистки 600—650 об/мин угол открытия жалюзи верхнего решета 22—30° (размер между

пластинами 12—14 мм), угол открытия жалюзи нижнего решета 15-20° (размер между пластинами 7—9 мм);

рожь — частота вращения барабана 900—1 000 об/мин, зазоры в молотильном устройстве на входе 18—24 мы, на выходе 2—8, частота вращения вентилятора очистки 600—650 об/мин, угол открытия жалюзи верхнего решета 30—37° (размер между пластинами

14—17 мм), угол открытия жалюзи нижнего решета 15—20° (размер между пластинами 7—9 мм);

овес — частота вращения барабана 900— 1 000 об/мин, зазоры в молотильном устройстве на входе 18—24 мм, на выхода 2—8 мм, частота вращения вентилятора очистки 600—650 об/мин. угол открытия жалюзи верхнего решета 22—30° (размер между пластинами 12—14 мм), угол открытия жалюзи нижнего решета
15—20° (размер между пластинами 7—9 мм);

горох — частота вращения барабана 500—700 об/мин, зазоры в молотильном устройстве на входе 32—34 мм, на выходе 16— 18 мм, частота вращения вентилятора очистки решета 700 об/мин-угол открытия жалюзи верхнего решета 30—37° (размер между пластинами 14—17 мм), угол открытия жалюзи нижнего решета  37-45° (размер между пластинами 17—20 мм); .

подсолнечник — частота вращения барабана 295- 400 об/мин, зазоры в молотильном устройстве на входе 34— на выходе 18—25 мм, частота вращения вентилятора очистки 50» 600 об/мин, угол открытия жалюзи верхнего решета 30—37° (Размер, между пластинами 14—17 мм), угол открытия жалюзи ниже , решета 15—23° (размер между пластинами 7—11 мм).
 

Если при уборке качественные показатели работы молотилки ухудшаются, то принимают следующие меры к устранению обнаруженных недостатков обмолота и сепарации.

1. Недомолот в соломе — уменьшают зазоры в молотильном устройстве. Если этого недостаточно, увеличивают частоту вращения барабана, не допускай при этом повышенного дробления зерна.

2. Необмолоченные колосья в соломе и полове и одновременно дробленое зерно в бункере — проверяют равномерность зазоров в молотильном устройстве по длине планок подбарабанья и при обнаружении отклонений устраняют регулировкой тяг подвесок деки. Необмолоченные колосья в полове — увеличивают открытие жалюзи удлинителя верхнего решета. Дробленое зерно в бункере — увеличивают зазоры в молотильном устройстве. Если этого недостаточно, уменьшают частоту вращения молотильного барабана, не допуская большого недомолота.

3. Потери свободным зерном за соломотрясом — увеличивают зазоры в молотильном устройстве, так как сильно измельчается стеблевая масса. Если этого недостаточно, уменьшают частоту вращения барабана, не допуская при этом недомолота в соломе. Потери полноценного зерна и полову — увеличивают открытие жалюзи верхнего решета очистки и удлинителя верхнего решета. Увеличивают угол наклона удлинителя верхнего решета, не допуская при этом накопления на нем массы. Если этого недостаточно, увеличивают частоту вращения вентилятора очистки, но настолько, чтобы щуплое зерно не выносилось в полову.

4. Щуплое зерно в полове — уменьшают частоту вращения вентилятора очистки.

5. Засоренное зерно в бункере — уменьшают открытие жалюзи нижнего решета очистки, увеличивают частоту вращения вентилятора, не допуская большого схода зерна в колосовой шнек.

Если проведенными уточнениями регулировок не удалось уменьшить потери свободным зерном в соломе и полове, уменьшают скорость движения комбайна.

                                                                             Группа 301 

Предмет: Технология механизированных работ в С/Х.

Тема урока: Назначение, устройство плуга ПЛН-5-35. 

Цель урока : изучить данную тему, ответить на вопросы письменно.

Устройство и принцип действия ПЛН-5-35

Плуга ПЛН-5-35 предназначен для вспашки почв с удельным сопротивлением до 0,09 МПа, не засоренных камнями, на глубину до 30 см. Агрегатируется с тракто- рами третьего класса Т-150, Т-150К, ДТ-75М, МТЗ-1221 и Рабочая ско- рость 10 км/ч. Состоит из рабочих и вспомогательных органов. Рабочие органы (рис. 1) - корпус 2, предплужник 1 и плоский нож (на рис. не показан). Вспомогательные органы - рама 4 с прицепным или навесным устройством, опорное колесо 7, механизм заглубления и выглубления корпусов. Предплужник устанавливают впереди каждого корпуса плуга так, чтобы он снимал 8…12 см верхнего слоя почвы. Снятый пласт шириной, равной 2/3 ширины захвата корпуса плуга, укладывается предплужником на дно борозды позади идущего корпуса. Предплужник состоит из лемеха, отвала и стойки.Ножи служат для отрезания пласта в вертикальной плоскости с целью получения гладкой стенки и чистого дна последней борозды. Применяют ножи трёх типов: дисковые, черенковые и плоские с опорной лыжей (рис. 2).

Рисунок 1 - Общий вид плуга ПЛН-5-35: 1 - предплужник; 2 - корпус; 3 - прицепка для борон; 4- рама; 5 - кронштейн дискового ножа; 6 - винт регулирования глубины вспашки; 7 - опорное колесо; 8 - раскос; 9 - присоединительная проушина; 10 - продольная балка; 11 - подкосы навески; 12 - кронштейны присоединительных пальцев; 13- присоединительные пальцы; 14 - поперечная балка

Черенковый нож (рис. 2, б) применяют на плугах специального назначения: плантажных, ярусных, лесных и др. Он разрезает пласты и мелкие корни, а крупные корни и древесные остатки выворачивает на поверхность. Толщина лезвия не более 0,5 мм, угол заточки 10…15? . Нож прост по конструкции и достаточно прочен, однако хуже дискового перерезает растения и пожнивные остатки, чаще забивается, кроме того, оказывает большее сопротивление при движении машины;

Плоский нож с опорной лыжей (рис. 2, в) устанавливают на кустарниково-болотных плугах.

Плоский нож с опорной лыжей (рис. 2, в) устанавливают на кустарниково-болотных плугах.

Рисунок 2 - Типы ножей для плугов: а - корпус плуга с дисковым ножом; б - корпус плуга с черенковым ножом; в - корпус болотного плуга с плоским ножом и опорной лыжей. 1 - диск; 2 - вилка; 3 - корончатая гайка; 4 - ось; 5 - накладка; 6 - лезвие че- ренкового ножа; 7 - спинка; 8 - черенок; 9 - плоский нож; 10 - лыжа; 11 - опорная пластин

Рама служит для крепления всех рабочих органов плуга, а также для приложения тягового усилия. У плуга ПЛН-5-35 рама плоская, сваренная из пустотелых балок: главной 4, продольной 10 и поперечной прямоугольного профиля 14. К главной балке приварены угольники для крепления стоек корпусов и кронштейнов пред- плужника. Вынос предплужника относительно корпуса регулируют перемещением хомута по кронштейну, а глубину его хода - перемещением стойки по высоте. Дисковый нож за- креплён на кронштейне 5. Рама плуга во время работы опирается на колесо 7, положение которого по высоте можно изменять винтовым механизмом 6. Так регулируют глубину вспашки.

Корпус - основной рабочий орган плуга. В его состав (рис. 3) входят: стойка 1 с башмаком 2, на которой закреплены лемех 4, отвал 5 и полевая доска 3. Рабочими частями корпуса плуга являются лемех и отвал, а служебными - полевая доска и стойка.

Лемех, подрезая пласт, изменяет форму и затупляется, это может привести к нарушению технологического процесса вспашки. Кроме того, по мере затупления лемеха возрастает тяговое сопротивление плуга и увеличивается расход топлива.

Рисунок 3 - Корпус отвального плуга: 1- стойка; 2-башмак; 3- полевая доска; 4-лемех; 5-отвал

Для придания отвалам достаточной прочности их изготовляют двух и трехслойными. Твёрдые наружные поверхности обеспечивают достаточную износостойкость, а мягкий внутренний слой придаёт прочность устойчивость от изгибающего момента и ударов почвы.Полевая доска обеспечивает устойчивый ход корпуса, разгружает стойку от боковых усилий, предупреждает осыпание стенки борозды. Полевой доской корпус опирается на стенку борозды, поэтому она испытывает большие усилия и сильно истирается, особенно у заднего корпуса. Её крепят к стойке с тыльной стороны под углом 2…3? к стенке борозды. Иногда у заднего корпуса устанавливают удлиненную полевую доску или к концу доски крепят сменную пятку. Отвал, лемех и полевую доску плотно крепят к стойке болтами с по- тайными головками. Стойки корпусов представляют собой литые, штампованные или сварно-штампованные детали, в нижних частях которых расположено седло (башмак), по форме соответствующее прикрепляемым к нему поверхностям лемеха и отвала.

Ответить на вопросы : 

1. Устройство плуга ПЛН-35-5? 

2. Устройство корпуса плуга ?

3. Назначение рабочих органов плуга ?

                                                                        Группа 310 

Предмет: Технология механизированных работ в С/Х.

Тема урока: Подготовка к работе жатки комбайна (ДОН).

Цель урока : изучить данную тему, 

Оснащение рабочего места. Комплектные жатки комбайнов «Енисей-1200» и «Дон-1500Б». Набор плакатов. Набор инструмента и приспособ­лений, прилагаемый к комбайну; линейка 1 м; шнур 5 м; тарировочный ключ для определения степени сжатия пружин или момента передачи на предохранительных муфтах; пружинный динамометр до 500 Н.

Подготовка к работе. Перед освоением регулировок узлов и механизмов повторить материал об общем устройстве жатвенной части комбайнов. При подготовке жаток к работе проверить комплектность и исправность всех узлов и механизмов, а также надежность их крепления. Настройка на работу включает, прежде всего, регулировку режущего аппарата, мотовила, шнека и транспортера наклонной камеры.

Общие сведения

Агротехнические требования к зерновым культурам как к объекту уборки. Зерноуборочные машины обеспечивают качественную уборку только в том случае, если их рабочие органы выбраны и отрегулированы в соответствии со свойствами убираемой культуры, а растения приспособлены для машинной уборки. Пригодность той или иной культуры к машинной уборке определяется физико-механическми свойствами и биологическими особенностями самих растений, а также их состоянием в период уборки. На работу зерноуборочных машин оказывают влияние строение органов растений, длина стеблей и густота стояния, полеглость, прочность, влажность, размеры и масса семян, массовое отношение зерна к незерновой части, фаза спелости, засоренность посевов.

При скашивании низкорослых и полеглых растений необходимо снижать высоту среза, что нередко связано с техническими трудностями. Высокорослые растения перегружают рабочие органы уборочной машины. В том и другом случае наблюдаются большие потери урожая. Приемлемая длина растений для зерновых колосовых должна быть не более 1…1,1 м и не менее 0,55...0,6 м. Коэффициент вариации длины растений – не более 15 %. Вне­дрение в производство короткостебельных сортов (0,6...0,8 м) позволит снизить полегание хлебов и увеличить производительность комбайнов.

Полеглость хлебов определяют делением разности между средней длиной выпрямленных стеблей и высотой их стояния (расстояние от поверхности поля до середины колоса) на длину стеблей. Допустимая полеглость длинностебельных хлебов до 55 %, короткостебельных – до 20 %. Растения с прочными стеблями меньше полегают, чем со слабыми. Слабые стебли сильнее измельчаются рабочими органами, что ведет к перегрузке очистки. Поэтому сорта с прочными стеблями предпочтительнее для механизированной уборки.

От соотношения масс зерна, соломы и половы зависят производительность комбайна и качество убранного урожая. При уборке высокосоломистых хлебов снижается производительность, и возрастают потери от недомолота и свободного (целого) зерна в соломе, а при уборке малосоломистых хлебов производительность возрастает, но увеличивается дробление зерна. Отношение массы зерна к массе соломы должно быть не менее 1:1,2 и не более 1:0,5. Семена зерновых культур созревают неравномерно. Зерна колосо­вых вначале созревают в средней части, затем в верхней и нижней частях ко­лоса. Неравномерное созревание приводит к широким колебаниям массы, влажности, размеров семян, прочности связи зерна с колосом, затрудняет обмолот.

Работа, затрачиваемая на вымолот (выделение) отдельных зерен из колоса, колеблется в широких пределах, максимальное ее значение превышает минимальное в 10...20 раз. Колебания этого показателя больше в начале уборки и меньше в конце. При непрочной связи зерна с колосом зерна отделяются от колоса даже при слабом ударе, например при соударении колосьев под действием ветра. Это свойство растений затрудняет выбор сроков начала уборки, работу и регулировку машин, увеличивает потери. Поэтому при механизированной уборке необходимы сорта с одновременным формированием и равномерным созреванием всех зерен растения. Устойчивость зерна к механическим повреждениям определяется прочностью зерновки, а также спо­собом: обмолота. Существующие ударные способы обмолота приводят к значительному повреждению зерна. Различают макроповреждения, (дробленое, раздавленное, шелушенное зерно) и микроповреждения (целое зерно с выбитым или поврежденным зародышем, вмятинами и трещинами в эндосперме, поврежденной оболочкой, внутренними ушибами и др.)

Особенно велики микроповреждения, доходящие нередко до 50 %, что снижает товарные качества зерна и полевую всхожесть семян. Поэтому при выведении новых сортов необходимо резко повысить устойчивость зерна к механическим повреждениям.

Установлено, что дробимость зерен зависит от массы, размеров и влажности семян, числа и скорости ударов, материала рабочих органов. Крупные семена сильнее повреждаются, чем мелкие. При многократном ударном воздействии число поврежденных семян возрастает пропорционально числу и скорости ударов. Эти данные свидетельствуют о том, что нужно снижать скорость и число ударных воздействий при обмолоте, транспортировке и очистке зерна, а также выбирать оптимальные режимы рабочих органов ма­шин.

Кондиционной влажностью зерна и других частей растений является относительная влажность 14....15 %, превышение которой приводит к появлению свободной воды, самосогреванию и порче зерна. В период уборки влажность зерна обычно превышает кондиционную, а в некоторых зернах она колеблется от 11 до 50 %. При уборке хлебов высокой влажности увеличиваются потери от недомолота и часть зерна выходит с соломой, а при уборке пе­ресохшей хлебной массы возрастают дробление зерна, измельчение соломы потери зерна с половой. При влажности зерна 17...22 % создаются наиболее благоприятные условия для качественной уборки.

Засоренность посевов отрицательно сказывается на работе зерноуборочной техники, При наличии зеленых сорняков увеличиваются потери и влажность зерна. Засоренность оценивают по количеству сорных растений в срезанной хлебной массе. Засоренность в зоне среза до 5 % не влияет на работу зерноуборочной техники. При засоренности 5...26 % увеличиваются потери зерна, но уборка возможна на пониженной скорости и при соблюдении режимов работы. Если засоренность посевов превышает 26 %, то качественная работа уборочных машин невозможна. Поэтому борьба с засоренностью посевов – важнейший резерв повышения урожайности и эффективности использовании зерноуборочных машин.

Огрехи при уборке тем или иным способом не допускаются

 Жатка комбайна(рисунок 7.1)предназначена для среза (при прямом комбайнировании) или подбора (при раздельном способе уборки) и подачи хлебной массы в молотилку комбайна.

Жатвенная часть комбайна состоит из корпуса жатки и наклонной камеры, которая шарнирно подвешена на молотилке комбайна. Корпус жатки подвешен на наклонной камере в трех точках. В нижней части корпуса установлены копирующие башмаки, которые служат передней опорой жатки при уборке хлебов с копированием рельефа поля.

 Режущий аппарат предназначен для среза стеблей убираемой культуры при прямом способе уборки урожая и состоит из пальцевого бруса и подвижного ножа, совершающего возвратно-поступательное движение под действием механизма качающейся шайбы в комбайнах «Дон 1500Б», «ВЕКТОР», «КЗС-950» (рисунок 7.2) или кривошипно-шатунного механизма в комбайнах «СК-5 Нива», «Енисей-1200», «СК-6 Колос» (рисунок 7.3).

Проверить техническое состояние и отрегулировать режущий аппарат.Проверить регулировочные прокладки и прижимные лапки, пальцы режущего аппарата и направляющую ножа. Проверить крепление всех пальцев к уголку бруса. При легком ударе молотка плохо за­крепленные пальцы издают дребезжащий звук. Гайки на болтах крепле­ния этих пальцев подтянуть. Проверить положение носков и вкладышей пальцев, которые должны находиться в одной плоскости.

 При натяжении шнура между крайними пальцами носки пальцев не должны отклоняться вверх и вниз более чем на 3 мм, а рабочие поверхности вкладышей - на 0,5 мм. Погнутые пальцы отрихтовать легкими ударами молотка. Распо­ложение рабочих поверхностей вкладышей пальцев в одной плоскости проверяют линейкой, накладывая ее поочередно на вкладыши любых трех пальцев. Осмотреть спинку и головку ножа, состояние сегментов и заклепок. Прогибы спинки ножа и неправильное положение сегментов устранить рихтовкой спинки по плите, а плохо закрепленные сегменты переклепать.

Проверить щечки, пружину и болт соединительного звена шаровых головок ножа и коромысла. Коромысло ножа устанавливают в конусных пазах кронштейна так, чтобы соединительные щечки в крайних и средних положениях имели одинаковые отклонения вперед и назад относительно ножа.

При правильной регулировке режущего аппарата средние линии сегмента 5 (рисунок 7.3) и пальца 7 (по всей длине ножа) должны совпадать в крайних положениях ножа (отклонение допускается не более 5 мм). Этого достигают регулировкой длины шатуна 12 при соответствующей перестановке щек шатуна 9 по рифленым прокладкам 13.

При правильном положении пальцев, прижимных лапок и на­правляющей, нож должен легко двигаться от небольших усилий руки. Проверить положение сегментов ножа относительно противорежущей пластины. Они должны прилегать к пластинам или иметь зазор не бо­лее 0,8 мм, в передней и 0,3…1,5 мм в задней части (рисунок 7.4). Регулируют зазоры прокладками, подгибанием прижимных лапок, заменой или перевора­чиванием пластины трения на другую сторону. Зазор между прижим­ной лапкой и сегментом не должен превышать 0,5 мм.

Регулировка делителей. Для уборки короткостебельных и непо­леглых зерновых культур со стеблями высотой до 1 м применяют съемные носки. Длинностебельные и полеглые хлеба убирают жатка­ми, оборудованными делителями с регулируемыми стеблеотводами и прутковыми делителями прижимного действия. Перед началом рабо­ты центральный корпус с внутренними и наружными стеблеотводами устанавливают так, чтобы длинные и спутанные стебли не повисали на боковинах жатки и не выдергивались из почвы.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Устройство, жатки комбайна?

2. Принцип работы жатки комбайна ?

3.  Регулировки жатки комбайна?

                                                                        Группа 312 

Предмет: Технология термитной сварки

Тема урока: Возможные дефекты при термитной сварке. 

Цель урока: изучить данную тему, составить краткий конспект 

Дефектами сварных швов называются различные отклонения от требований чертежа и технических условий, ухудшающие качество сварного соединения: его механические свойства, сплошность, герметичность и пр. Причинами дефектов могут являться неудовлетворительная свариваемость металла, плохое качество электродов, покрытий и флюсов, неправильные технология и режим сварки, недостаточная квалификация сварщика и др. По месту расположения в шве дефекты могут быть внешними и внутренними.

Степень влияния дефектов на прочность изделия зависит от их формы, глубины и расположения по отношению к действующим усилиям. Наиболее опасны вытянутые дефекты с острыми очертаниями, менее опасны — дефекты округлой формы. Чем больше глубина дефекта, тем сильнее его влияние на прочность соединения. В ответственных конструкциях недопустимы дефекты, глубина которых превышает 5—10% толщины основного металла. Дефекты, расположенные перпендикулярно растягивающему усилию, более опасны, чем расположенные параллельно или под небольшим углом к главному действующему усилию. Поэтому самое отрицательное влияние на прочность сварных соединений оказывают, например, такие дефекты, как трещины, расположенные по оси шва, и узкие, глубокие непровары.

Внешние дефекты. Отклонения по ширине и высоте швов. Причинами дефекта являются:

1) неудовлетворительная подготовка и подгонка кромок, вследствие чего расстояния между ними получаются различными и уширения приходится заполнять наплавленным металлом;

2) неравномерное перемещение электрода, горелки и проволоки, вследствие чего высота и ширина шва изменяются по длине;

3) несоблюдение установленного режима сварки.

Швы с подобным дефектом имеют плохой внешний вид; неравномерное распределение и усадка наплавленного металла шва могут вызвать деформации и напряжения. Выявляется дефект наружным осмотром и проверкой шва шаблоном; отклонения могут устраняться зачисткой с подваркой шва и срубанием излишка металла.

Наружные трещины (рис. 196, а, б), продольные и поперечные, могут быть в наплавленном и основном металле; в последнем случае они обычно расположены около шва в зоне термического влияния. Причинами образования трещин являются: напряжения, возникшие вследствие неравномерного нагрева и охлаждения, изменения структуры металла при сварке, повышенное содержание серы, фосфора, влияние водорода и пр.

Появлению трещин способствуют такие дефекты, как поры, непровары, включения шлака и т. п. Трещины появляются также при кристаллизации металла в процессе сварки. Возможность образования трещин тем больше, чем хуже сваривается данный металл. Участки швов с трещинами полностью вырубают или удаляют поверхностной кислородной (или воздушно-дуговой) резкой и заваривают вновь. Стыки трубопроводов, имеющие трещины длиной более 100 мм, полностью вырезают, и трубы заново сваривают.

Подрезы — уменьшение толщины основного металла в месте перехода к наплавленному (рис. 196, в, г). Этот дефект возникает при сварке излишне большим током или горелкой большой мощности. В месте подреза прочность сварного соединения понижается, так как подрезы служат местом концентрации напряжений. Подрезы устраняют дополнительной зачисткой и заваркой.

Незаплавленные углубления (кратеры), остатки шлака и неровная поверхность шва являются следствием недостаточной квалификации сварщика или небрежного выполнения сварки. Швы с большим количеством таких дефектов обладают пониженной прочностью, поэтому дефектные участки следует вырубать или вырезать до основного металла и заваривать вновь.

Наплывы (рис. 196, и, к) образуются при слишком быстром плавлении электрода и натекании жидкого металла на недостаточно нагретую поверхность основного металла. Наплывы могут быть расположены в отдельных местах или иметь большую протяженность и сопровождаться непроваром основного металла. Наплывы необходимо срубать или вырезать и проверять, нет ли в этом месте непровара.

Внутренние дефекты. Поры образуются вследствие поглощения расплавленным металлом водорода, окиси углерода и др., которые не успевают выделиться при застывании металла и остаются в нем в виде газовых пузырьков. Основной причиной появления пор является влажность электродного покрытия или неправильная регулировка пламени горелки. Поры могут появляться также в результате несоответствия химического состава присадочного и основного металла, наличия окалины и ржавчины на свариваемых кромках, выкрашивания каплеобразных включений металла и шлаков. Поры делают шов проницаемым для газов и жидкостей. Пористые швы при газовой сварке уплотняют проковкой при соответствующей температуре нагрева.

Если поры выходят на поверхность шва, их можно обнаружить при помощи лупы. Для выявления внутренних пор изделие испытывают под давлением водой, сжатым воздухом, смачиванием керосином или просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами.

Если шов должен быть плотным, то пористые участки вырубают до основного металла и вновь заваривают.

Шлаковые включения и окислы ослабляют сечение шва. Они образуются при сварке длинной дугой и окислительным пламенем.

Одиночные шлаковые включения и поры обычно не снижают механических свойств соединения. Цепочки и особенно скопления пор и шлаковых включений приводят к концентрации напряжений в данном месте и резкому снижению пластичности, вязкости и прочности наплавленного металла. В сварных швах ответственных конструкций допускаются лишь отдельные поры и шлаковые включения, а также небольшие скопления пор в количестве 5— 6 шт. на 1 см² сечения шва, глубиной не более 10—15% толщины металла.

Непровар корня шва (рис. 196, д, е) выражается в несплавлении наплавленного и основного металла в корне шва. Непровар резко снижает прочность шва и соединение становится ненадежным. В местах непровара концентрируются напряжения, которые еще более понижают сопротивляемость шва внешним нагрузкам, особенно ударным.

Влияние непроваров в стыковых швах, подвергаемых действию статических нагрузок, начинает сказываться при глубине их, составляющей 15% и более от толщины основного металла, и одновременном воздействии отрицательных температур. При непроваре, составляющем 25—30% толщины металла, пластичность металла сварного соединения снижается в 2—4 раза. Поэтому в стыковых швах при действии статических нагрузок глубина непровара не должна превышать 10—15% толщины свариваемого металла. При динамических нагрузках, а также в изделиях ответственного назначения наличие непроваров недопустимо.

Причинами непровара являются: недостаточный ток или малая мощность горелки; слишком быстрое перемещение электрода и горелки; попадание в шов пленки окислов или слоя шлака; неудовлетворительная зачистка кромок. Непровар появляется, если прогрев металла в корне шва затруднен, вследствие того, что кромки скошены под слишком малым углом или велико притупление кромок и отсутствует зазор между ними. Если по техническим условиям данное изделие не должно иметь непровар, то места швов, где имеется непровар, вырубают или удаляют поверхностной резкой, после чего шов в этом месте заваривают вновь.

Непровар кромки (рис. 196, ж, з) образуется: при сварке током недостаточной величины или пламенем малой мощности; при слишком быстром перемещении электрода или пламени вдоль свариваемого металла. В этих случаях наплавленный металл попадает на нерасплавленную поверхность основного металла; в результате этого сила сцепления между основным и наплавленным металлом будет столь незначительна, что валик шва может отделиться от кромки.

В изломе непровар всегда заметен, так как проходит темной полосой на границе между наплавленным и основным металлом. Обнаружить непровар кромки можно просвечиванием шва рентгеновскими или гамма-лучами. Дефектный участок шва удаляют вырубкой или поверхностной резкой и повторной заваркой.

Внутренние трещины возникают по тем же причинам, что и наружные. Продольные внутренние трещины часто образуются также в корне шва. Обнаружить внутренние трещины можно просвечиванием шва рентгеновскими или гамма-лучами. Участки шва с трещинами удаляют и заваривают.

При перегреве металл имеет крупнозернистое строение. Чем крупнее зерна, тем меньше поверхность их сцепления и ниже прочность и пластичность металла. Перегретый металл плохо сопротивляется ударным нагрузкам. Этот дефект можно исправить соответствующей термической обработкой.

Пережог характеризуется наличием в структуре металла шва окисленных зерен, обладающих малым взаимным сцеплением.

Пережженный металл хрупок и не поддается исправлению. Пережог возникает при избытке кислорода в пламени.

Пережженные участки шва полностью удаляют поверхностной резкой и заваривают вновь.

                                                                             Группа 106 

Предмет: Устройство и эксплуатация транспортного средства.

Тема урока: Техническое обслуживание (Т. О.), газобаллонных установок. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

В основе организации технологических процессов ТО и ТР ГБА лежит принцип преимущественного совмещения по времени и на­работке технического обслуживания базового автомобиля и ГБО. Ниже приведены перечни дополнительных операций ТО газовых систем ГБА.

Подвижной состав	Периодичность ТО, км
ТО-1	ТО-2
Автомобили
семейства ЗИЛ
семейства ГАЗ
легковые
Автобусы

Ежедневное техническое обслуживание (Е0). Ежедневное тех­ническое обслуживание выполняется перед выездом ГБА на ли­нию, и после возвращения в АТП.

Перед выездом проверяются внешним осмотром: крепление га­зовых баллонов, которые не должны касаться пола кузова или кры­ши; газопроводы и арматура, которые не должны быть деформи­рованы; состояние газового оборудования и измерительных приборов.

Для работающих на СПГ автомобилей по манометру необхо­димо убедиться в наличии газа в баллонах. Открыть расходные вентили, при открытии вентилей проверить легкость и плавность их открытия и закрытия рукой. Не допускается открытие и зак­рытие расходных и магистральных вентилей с помощью дополнительных инструментов.

Особое внимание необходимо уделять контролю герметичности элементов и соединений всей газовой системы питания. Проверку проводят до и после открытия газовых вентилей. Следует обратить внимание на наличие запаха газа в кабине водителя, вспомога­тельном и моторном отсеках, салоне. При необходимости следует проверить с помощью течеискателя или пенным раствором герме­тичность соединений, а также проверить, нет ли подтекания бен­зина (для газодизельных автомобилей дизельного топлива) в со­единениях топливопроводов и электромагнитном бензиновом кла­пане. Визуально негерметичность можно обнаружить по наличию конденсата или изморози в местах утечки. Утечку газа можно опре­делить на слух и по наличию мыльных пузырьков.

Проверяют легкость пуска и работу двигателя на газе на холос­том ходу при различной частоте вращения коленчатого вала, на­личие огнетушителей в кабине и салоне.

После возвращения автомобиля в АТП внешним осмотром сле­дует проверить герметичность арматуры газового баллона и рас­ходных вентилей. Необходимо удостовериться, нет ли подтекания бензина в соединениях топливопроводов, а также с помощью мыль­ной эмульсии и течеискателей состояние расходных, магистраль­ных и наполнительных вентилей, газопроводов и их соединений. Очистить снаружи и при необходимости вымыть арматуру газового баллона и приборы газовой, бензиновой или газодизельной сис­тем питания.

Первое техническое обслуживание (ТО-1). Перед постановкой на пост ТО-1 автомобилей необходимо проверить внутреннюю гер­метичность расходных вентилей и наружную герметичность арма­туры газового баллона, затем закрыть расходный вентиль, выра­ботать газ из системы. При необходимости следует удалить газ из баллона и перейти на работу двигателя на бензине.

При ТО-1 выполняются очистительные работы; очистка корпу­сов фильтрующих элементов газовых фильтров, электромагнитно­го клапана, редукторов высокого и низкого давления, слив отстоя изРНД.

Затем проверяют, как и при ЕО, герметичность газовой систе­мы питания. Запускают двигатель и проверяют его работу на холо­стом ходу на газе и бензине при различной частоте вращения ко­ленчатого вала, определяют содержание СО и СН в отработавших газах и в случае необходимости проверяют давление в 1-й и 2-й ступенях РНД, регулируют газовые редукторы и карбюратор-сме­ситель.

Проверяют внешнее состояние и крепление элементовГБО,герметичность полости теплоносителя, подводящих и отводящих шлангов подогревателя газа.

В газодизелъных автомобилях и автобусах дополнительно прове­ряют отсутствие подтеканий дизельного топлива в соединениях топливопроводов, состояние, крепление и работоспособность ме­ханизма установки запальной дозы дизельного топлива, ход теле­скопической тяги заслонки и других механизмов управления по­дачи газа, смазывают эти соединения. При необходимости устра­няют неисправности. Проверяют герметичность воздушного впуск­ного трубопровода двигателя после воздушного фильтра. Подтяги­вают, если необходимо, все соединения крепления деталей, уста­новленных на трубопроводе. Проверяют состояние, крепление и работоспособность электрической системы, крепление проводки к кнопке включения моторного тормоза. Устраняют имеющиеся неисправности.

Проверяют работу двигателя в газодизельном режиме, при не­обходимости регулируют запальную дозу дизельного топлива на начало подачи газа и уравнивают мощности двигателя при работе в дизельном и газодизельном режимах. Переводят и проверяют дви­гатель в дизельном режиме.

Второе техническое обслуживание (ТО-2). Второе техническое обслуживание включает часть работ ТО-1 и, кроме того, ряд до­полнительных контрольно-диагностических, крепежных, ремонт­ных и регулировочных операций, производимых со снятием в не­обходимых случаях элементов газовой системы питания.

При ТО-2 тщательно проверяют крепление узлов и приборов газовой системы, работу редукторов высокого и низкого давле­ния, дозирующе-экономайзерных устройств, предохранительного клапана, подогревателя, испарителя, карбюратора-смесителя, ма­нометров высокого и низкого давления с помощью специального диагностического оборудования. В случае обнаружения неисправ­ностей их устраняют и регулируют названные узлы и приборы.

Снимают электромагнитный клапан-фильтр, очищают отстой­ник фильтра.При необходимости заменяют фильтр и шток и дру­гие неисправные детали, собирают и проверяют работоспособность, устанавливают электромагнитный клапан на место.

В автомобилях, работающих на СПГ, и, в том числе, газоди­зельных, выполняют смазку резьбовых соединений штоков магист­рального, наполнительного и расходных вентилей.

При ТО-2 выполняется часть ремонтных работ. Если оговорено в перечне работ, снимают РВД, заменяют мембраны, уплотнительные прокладки в соединениях с манометром и предохрани­тельным клапаном, заменяют фильтры РВД и РНД, проверяют на стенде внутреннюю и внешнюю герметичность, производят регулировку выходного давления. Устанавливают РВД на место.

Сливают отстой изРНД.

Проверяют давление в 1-й (если позволяет конструкция) и 2-й ступенях РНД. При необходимости регулируют газовые редукторы и карбюратор-смеситель.

Проверяют также легкость пуска и работу двигателя на газе и бен­зине. Затем запускают двигатель и проверяют его работу на холостом ходу на газе и бензине при различной частоте вращения коленчатого вала, определяют содержание СО и СН в отработавших газах.

В газодизельных автомобилях необходимо очистить и проверить крепление и работоспособность механизма ограничения подачи газа, при необходимости смазать и отрегулировать его.

Проверяют крепление трубок на пневмоклапане и его крепле­ния на ТНВД.

Проверяют отсутствие подтеканий дизельного топлива в соеди­нениях топливопроводов.

Проверяют крепление крышки воздушного фильтра.

Переводят двигатель на газодизельный режим и на посту диа­гностики проверяют работу автомобиля в газодизельном режиме работы двигателя и соответствие его мощности при работе в ди­зельном режиме. При необходимости регулируют подаваемое ко­личество обоих видов топлива и их соотношение.

Проверяют и устанавливают угол опережения впрыска дизель­ного топлива.

Проверяют и при необходимости регулируют дымность, содер­жаниеСО и СН в отработавших газах в соответствии с заводской инструкцией.

В завершении ТО-2 необходимо проверить мыльным раствором соединения газопроводов с крестовиной, заправочным и магист­ральным вентилями, герметичность заправочного и магистраль­ного вентилей, соединения газопроводов с РВД и электромагнит­ным клапаном, герметичность соединения манометра и предохра­нительного клапана.

Сезонное обслуживание (СО). Сезонное обслуживание совме­щается с очередным ТО-2. Работы СО представляют собой конт­роль всех элементов газовой системы за исключением газовых бал­лонов. СО включает в себя ремонтные работы по разборке, замене всех резинотехнических изделий: диафрагм, клапанов, прокладок, уплотнителей, отказавших элементов ГБО, смазке подвижных шарнирных и резьбовых соединений элементов, сборке и провер­ке работоспособности и герметичности.

Предварительно перед въездом на пост, где будет проходитьСО,необходимо выполнить следующие работы: очистку всей газовой аппаратуры от пыли и грязи, выпуск газа и дегазацию баллонов, а также проверить состояние и крепление газовых баллонов к кронш­тейнам и при необходимости восстановить крепление. В автобусах проверяют крепление опорной рамы к кузову автобуса при помощи контрольного затягивания соединений. Если необходимо, то сни­мают обшивку потолка салона в месте болтовых соединений и произ­водят контрольный осмотр сварных соединений. Проверяют и при необходимости закрепляют крепление защитного кожуха баллонов.

В автомобилях, работающих на СПГ, при необходимости заменя­ют неисправные детали расходных вентилей баллонов, наполни­тельного и расходного вентилей и заправочного устройства крес­товины. Заменяют манометр высокого давления на новый или про­веренный в органах Госстандарта. Проверяют подогреватель газа, герметичность полости теплоносителя и подводящих шлангов сис­темы охлаждения к подогревателю.

В автомобилях, работающих на СНГ, снимают заправочное ус­тройство, мультиклапан или заправочный и расходные вентили, заменяют уплотнительные детали, смазывают рабочие поверхно­сти, производят сборку и проверку герметичности сжатым возду­хом, проверку давления срабатывания предохранительного клапа­на газового баллона.

Если сроки проведения СО совпали с проведением очередного переосвидетельствования газовых баллонов, то операции по за­порной аппаратуре выполняются на пунктах по переосвидетель­ствованию и исключаются из перечня СО.

Снимают РНД, разбирают и заменяют все мембраны и уплотни­тельные прокладки клапанов, при необходимости пружины очи­щают и промывают. Проверяют корпусные детали. Проверяют и при необходимости заменяют седла клапанов. После сборки проверяют на стенде внутреннюю и внешнюю герметичность РНД, проводят все необходимые регулировки, устанавливают РНД на место.

В газодизельных автомобилях очищают, смазывают и проверя­ют крепление и работоспособность телескопической тяги, нако­нечников тяги привода механизма подачи газа и шарнирные со­единения механизма привода дозатора.

Снимают с оси подвижный упор механизма ограничения пода­чи дизельного топлива, очищают от грязи, смазывают. Снимают соленоид механизма ограничения подачи дизельного топлива, очи­щают якорь, затем собирают и проверяют работоспособность. Про­веряют состояние, крепление и работоспособность механизма ог­раничения (блокировки) подачи дизельного топлива и при необ­ходимости устраняют неисправности.

Проверяют герметичность и при необходимости подтягивают все соединения и крепления деталей трубок забора разрежения, воздушного впускного трубопровода двигателя после воздушного фильтра, установленных на трубопроводе трубок подвода газа к смесителю и трубок забора воздуха для компрессора.

Снимают ТНВД и форсунки, регулируют их на стендах в соот­ветствии с инструкцией завода-изготовителя, устанавливают на место, проверяют отсутствие подтеканий дизельного топлива в соединениях топливопроводов и регулируют угол опережения впрыска дизельного топлива.

После проведения перечисленных работ, производят заправку газом, спрессовывают газовую систему, производят проверку ее герметичности – сначала внешним осмотром и на слух, а затем с помощью мыльной эмульсии и течеискателей – состояние рас­ходных, магистральных и наполнительных вентилей, газопрово­дов, кассеты баллонов и их соединений. Проверку проводят до и после открытия газовых вентилей.

На посту диагностики выполняют следующие работы. Проверя­ют работу двигателя в дизельном режиме (соответствие его мощ­ности и дымности), затем переводят его на газодизельный режим и устанавливают уровень запальной дозы дизельного топлива на механизме ограничения подачи на начало подачи газа в двигатель. Соотношение обоих видов топлива и суммарное их количество должно быть в соответствии с заводской инструкцией.

Проверяют и регулируют дымностъ, содержание СО иСН вотработавших газах в соответствии с заводской инструкцией.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Работы выполняемые при ЕТО?

2. Работы выполняемые при Т,О. 1, Т.О. 2 ? 

3. Работы выполняемые при сезонном Т.О. ?