30.03.2023

Группа 501

Классный час 

 "Я шагаю по улице"

Цель:
1. Углубить знания обучающихся о знаниях дорожного движения;
2. Активизировать знания детей в области правил дорожного движения, развивать внимание, сообразительность.
3. Воспитывать навыки выполнения основных правил поведения учащихся на улице, дороге, с целью предупреждения детского дорожно-транспортного травматизма
Задачи:
• активизировать знания обучающихся в области дорожного движения;
• развивать внимательность и сообразительность обучающихся;
• воспитывать навыки выполнения основных правил поведения обучающихся на улице, дороге, с целью предупреждения детского дорожно-транспортного травматизма

Ход классного часа

Слово учителя.
Добро пожаловать в Дорожную академию. Девиз, с которым мы с вами отправимся занимательное путешествие: "Знайте правила движения как таблицу умноженья”. Чтобы сохранить здоровье и жизнь, вы должны строго соблюдать правила уличного движения. Они совсем не сложные. И сегодня мы с вами их вспомним.
Ведущий: Ребята, сегодня мы с вами еще раз поговорим о правилах дорожного движения, а, значит, и о самом важном – о том, как избежать ДТП и сохранить здоровье на долгие годы…
Современные улицы городов и поселков заполнены автомобилями. Систематический хаос, беспорядок движения на дорогах сделал бы нашу жизнь небезопасной, автомобили постоянно бы наезжали на людей и сталкивались бы друг с другом, а «скорая помощь» не поспевала бы ко всем нуждающимся, если бы не было ГИБДД.
Дисциплина на улице - залог безопасности. Чтобы сохранить здоровье и жизнь, вы должны строго соблюдать правила уличного движения. Они совсем не сложные. И сегодня мы с вами их вспомним.

Участники дорожного движения
Пешеход, шофер, пассажир — люди, от поведения которых зависит порядок на дорогах. Каждый из них имеет свои правила. Любой человек может быть и пешеходом, и водителем, и пассажиром, поэтому правила дорожного движения должны изучать и знать как взрослые люди, так и дети.

Немного истории
В России правила дорожного движения на лошадях были введены Петром I 03.01.1683 года. Указ звучал так: «Великим государем ведомо учинилось, что многие учли ездить в санях на вожжах с бичами большими и едучи по улице небрежно людей побивают, то впредь с сего времени в санях на вожжах не ездить».
Первый светофор был изобретен в 1868 году в Лондоне. Это был газовый фонарь с двумя фильтрами: зеленым и красным. Цвета менялись с помощью ручного привода, которым управлял полицейский.

Первый сигнальный светофор появился в США в 1919 году.

ВИКТОРИНА:
1. Как называется лицо, управляющее каким-либо транспортным средством? (Водитель).
2. Как называется лицо, кроме водителя, находящееся в транспортном средстве или на нем? (Пассажир)
3. Как называется полоса земли с поверхностью искусственного сооружения, используемая для движения транспортных средств и пешеходов? (Дорога)
4. Как называется лицо, находящееся вне транспортного средства на дороге и не производящее на нем работу? (Пешеход).
5. Какое немеханическое транспортное средство человек может вести руками по дороге, чтобы приравниваться к пешеходу? (Велосипед)
6. Какое устройство может применять на дороге пешеход для перевозки груза своими силами? (Тележка)
7. Какое устройство может использовать пешеход для перевозки в теплое время детей и лиц с ограниченными возможностями? (Коляска)
8. Как называется лицо, наделенное в установленном порядке полномочиями по регулированию дорожного движения с помощью сигналов, установленных Правилами дорожного движения и непосредственно осуществляющие указанное регулирование? (Регулировщик).
9. Каким знаком обозначается транспортное средство спереди и сзади, используемое для перевозки детей, показать. (Дети).
10. Какого цвета верхний фонарь светофора? (красный).
11. Проезжая часть дороги с твердым покрытием (шоссе).
12. . Место пересечения дорог (перекресток).
13. Не живая, а идет, не подвижна, а ведет (дорога).
14. Место, где оставляют транспорт на время (стоянка).

Статистика
Ежегодно в мире в результате ДТП погибают и получают ранения более 50 млн. человек. Всемирная организация здравоохранения свидетельствует, что на долю ДТП более 30% смертельных исходов от всех несчастных случаев.
Огромное количество ДТП с участием детей происходит по вине взрослых, не соблюдающих правила безопасности на дорогах, часто они перевозят несовершеннолетних без специальных удерживающих устройств и ремней безопасности. В итоге довольно часто дети становятся заложниками беспечности взрослых людей. Детям на переднем сиденье автомобиля разрешается ездить с 12-летнего возраста.
Каковы же процентные показатели ДТП? ДТП происходит: из-за нарушения ПДД водителями транспортных средств — 85 %. Из-за нарушения ПДД пешеходами — 20,15 %. Из-за неудовлетворительного состояния улиц и дорог — 20,99 %. Из-за эксплуатации технически неисправных транспортных средств — 0,57 %
Запомните, чтобы избежать беды на дорогах, следует:
1. Переходить улицу только на зеленый сигнал светофора.
2. Всегда пропускать автомобили с включенными специальными сигналами.
3. Не перебегать проезжую часть улицы перед близко идущим транспортом.
4. Ожидая транспорт, стоять только на посадочных площадках или обочине.
5. Не обходить стоящий автомобиль - это опасно. Подождать, пока он отъедет.
6. Подходить для посадки только после полной остановки транспортного средства.
7. Если нет тротуара, нужно идти по обочине дороги навстречу движущемуся транспорту .

Памятка.
1. Умей не только видеть, но и слышать улицу.
2. Обращай внимание на сигналы автомобиля (указатели поворота, заднего хода, тормоза)
3. Контролируй свои движения: поворот головы для осмотра дороги, остановку для пропуска автомобиля.

Чтоб жить, не зная огорченья,
Чтоб бегать, плавать и летать,
Ты должен правила движенья
Всегда и всюду выполнять!
Во всех странах мира дети стараются никогда не нарушать Правила дорожного движения, потому что правильное поведение на дорогах - показатель культуры человек

 30.03.2023

Группа 510

Предмет: Технология механизированных работ в С Х

Тема урока: Барабанные зерносушилки 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока

Барабанная зерносушилка сзбс-8а, устройство и рабочий процесс сушки зерна

Зерносушилка СЗСБ-8А(рис. 1) предназначена для сушки семенного и фуражного зерна любой исходной влажности и засоренности. Сушилку используют в составе зсрноочистительно-сушильных комплексов КСЗ-25Б.

Барабанная зерносушилка состоит из топочного блока 2, переходника 1, сушильного барабана 8, выгрузной камеры 19, вентилятора 9, охладительной колонки, нории 17, приводной станции 22, воздухопроводов и топливной системы.

Топочный блок предназначен для сжигания жидкого топлива и образования теплоносителя (смеси топочных газов с воздухом) с параметрами, необходимыми для сушки. Блок состоит из горелки, камеры сгорания, смесительной камеры, отражательного экрана и автоматической системы. Горелка снабжена вентилятором и форсункой для распыливания топлива. Топливо подается в форсунку насосом из бака, установленного за пределами здания. Подачей топлива управляет автоматика, с помощью которой устанавливают и поддерживают температуру теплоносителя.

Сушильный барабан включает в себя шестисекционную крестовину 6 и обечайки. На лучах крестовины закреплены полочки 7 для пересыпания зерна. На внутренней поверхности в начале и конце барабана смонтированы лопасти 4, расположенные по винтовым линиям. На выходном конце барабана установлен конусный патрубок, к торцу которого присоединено подпорное кольцо с окнами. Обечайка барабана заключена в два кольца-бандажа 5, которыми барабан опирается на приводные и поддерживающие ролики 21. Барабан приводится во вращение с частотой 8 мин^-1приводной станцией 22.

 Рис. 1. Зерносушилка СЗСБ-8А:

1 - переходник; 2-топочный блок; 3 - загрузочная труба; 4 - лопасть, 5-кольцо-бандаж; 6-крестовина; 7- полочка; 8- сушильный барабан; 9, 12 - вентиляторы; 10, 11 - цилиндры; 13, 14- датчики уровня; 15- конус; 16, 20 - шлюзовые затворы; 17- нория; 18- бункер; 19-выгрузная камера; 21 - ролики; 22- приводная станция

Сверху на выгрузной камере 19 установлен вентилятор 9, засасывающий теплоноситель от топочного блока. Внизу камера суживается, образуя выгрузной лоток, на котором смонтирован шлюзовой затвор 20.

Охладительная колонка, предназначенная для охлаждения зерна после сушки, состоит из наружного 10 и внутреннего 11 перфорированных цилиндров, вентилятора 12, шлюзового затвора 16 и автоматики для поддержания необходимого уровня зерна в кольцевой камере колонки.

Рабочий процесс сушкизаключается в следующем. Влажный зерновой ворох, подаваемый по трубе 3 в загрузочную камеру, высыпается на винтовые лопасти 4. Семена под действием теплоносителя, движущегося внутри барабана от топочного блока 2 к вентилятору 9, напора вороха в зоне загрузки и винтовых лопаток поступают в барабан. Полочки захватывают порции семян, поднимают их и затем сбрасывают. Теплоноситель, проходя через барабан, пронизывает семена, ссыпающиеся с полочек, и нагревает и В результате нагрева влага из семян испаряется, поглощается теплоносителем и удаляется из сушилки. Отработанный теплоноситель вентилятором 9 выбрасывается в атмосферу.

Количество теплоносителя, проходящего через барабан, регулируют с помощью дросселя вентилятора в зависимости от критической скорости высушиваемых семян.

Скорость испарения влаги увеличивается пропорционально температуре нагрева зерна, которую можно поднимать лишь до значений, допустимых агротехническими требованиями. Перегрев зерна приводит к распаду веществ (денатурация белка), входящих к состав клеток зерна, отмиранию протоплазмы и гибели зерна как живого организма. Поэтому при сушке зерна важно обеспечить такой режим, который исключал бы его перегрев.

Температура нагрева зерна зависит от двух факторов: температуры теплоносителя и времени пребывания зерна в сушильной камере (экспозиции сушки). Температуру теплоносителя регулирует и поддерживает автоматика топочного блока, а экспозицию сушки устанавливают с помощью выгрузного устройства.

Высушенное зерно, непрерывно выгружаемое шлюзовым затвором 20, поступает в норию 17 и загружается сверху в охладительную колонку. Холодный воздух, всасываемый вентилятором 12 через отверстия наружного цилиндра 10, проходит через слой зерна, охлаждает его и по внутреннему цилиндру 77 поступает в вентилятор. Шлюзовой затвор 16 непрерывно выгружает зерно из охладительной колонки. Поэтому зерно в колонке движется вниз. Датчики 13 и 74 автоматически поддерживают постоянный уровень зерна в кольцевой камере охладительной колонки.

Производительность сушилки при снижении влажности зерна с 20 до 14% составляет 10 т/ч. Рабочие органы приводятся в действие электродвигателями суммарной мощностью 38 кВт. Удельный расход условного топлива 12,8 кг/т.

 30.03.2023

Группа 506

Предмет: Ремонт  автомобилей 

Тема урока: Ремонт переднего моста автомобиля 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока

Основные дефекты передних мостов: погнутость передней оси, поперечной тяги и поворотных рычагов, износ посадочного места передней оси под шкворень, шкворней и втулок под шкворни, посадочных мест под подшипники поворотных цапф, срыв резьбы. Износ деталей переднего моста нарушает установку передних колес, увеличивает односторонний износ резины на них и затрудняет управление автомобилем.

Преждевременный износ деталей переднего моста вызывается несвоевременной смазкой, ездой на повышенных скоростях по неровной дороге.

Разборка и дефектация деталей. Перед снятием переднего моста с машины регулируют подшипники ступицы и замеряют зазор между втулкой и шкворнем. В грузовых автомобилях этот зазор определяют прибором, разработанным научно-исследовательским институтом автомобильного транспорта (НИИАТ). Индикатор прибора закрепляют струбцинами на передней оси I автомобиля- При установке натяга индикатора переднюю ось поднимают так, тобы колесо не касалось земли. Измерительный стержень индикатора подводят к нижней части опорного тормозного диска и уста-вливают с натягом в три-четыре оборота стрелки. При медленном опускании передней оси до соприкосновения с землей индикатор покажет суммарный зазор. Сопряжение с зазором до 1,5 мм считается годным к дальнейшей эксплуатации, при большем зазоре сопряжение разбирают и ремонтируют.

Передние мосты разбирают на специальных стендах или подставках. Для выпрессовки шкворней, шаровых пальцев, наружных и внутренних колец подшипников качения применяют съемники. Изношенные подшипники, пружины и пробки сочленений рулевых тяг не восстанавливают, а заменяют новыми.

Восстановление деталей. Погнутость и скручивание передней оси определяют различными приспособлениями, шаблонами, линейками, угольниками. Оси правят под прессом в холодном состоянии.

На специализированных авторемонтных предприятиях передние оси проверяют и правят на специальных стендах. Перед проверкой восстанавливают площадки оси для крепления рессор. Площадки наваривают и обрабатывают абразивным кругом на гибком валу.

Ось с трещинами выбраковывают. Отверстия под шкворень при незначительном износе развертывают под увеличенный размер, при больших износах их растачивают. В расточенные отверстия запрессовывают втулки и развертывают их под нормальный размер.

Посадочные поверхности поворотных цапф под подшипники восстанавливают хромированием или железнением с последующим шлифованием под нормальный размер. Допускается восстановление электромеханической обработкой с применением дополнительного материала или без него, но без обработки галтелей цапфы. Можно также восстанавливать посадочные места под подшипники нанесением пленки эластомера ГЭН-150 (В). Применять ручную электродуговую или другие виды электродуговой и газовой наплавки опасно, они понижают усталостную прочность цапфы, что приводит к поломке и аварии.

Изношенные втулки шкворней заменяют новыми. Их развертывают перпендикулярно внутренним торцам втулок, обеспечивая соосность отверстий. Запрессовывают и развертывают одну втулку, вставив направляющий хвостовик развертки в специально оставленную старую втулку, затем запрессовывают и обрабатывают вторую втулку. При запрессовке следят за совмещением отверстий для смазки. После обработки тщательно очищают от стружки поверхности и масляные канавки втулок.

Рис. 1. Измерение зазора между шкворнем и втулкой грузового автомобиля:
1 — передняя ось; 2 — струбцина; 3 — индикатор.

Изношенные отверстия развертывают и в них запрессовывают увеличенные по наружному диаметру втулки с натягом 0,01…0,1 мм.

Поврежденную резьбу хвостовика цапфы протачивают и нарезают новую, ремонтного размера, или наваривают и нарезают резьбу нормального размера.

Для шкворня характерен износ наружной поверхности под втулки. Ее хромируют и шлифуют под нормальный или увеличенный размер.

Иногда шкворни шлифуют до выведения износа, а втулки развертывают под уменьшенный размер шкворня.

Сборка и регулировка переднего моста ведутся на стендах для разборки.

Передние мосты грузовых автомобилей собирают в такой последовательности. Переднюю ось ставят на стенд. В поворотных цапфах закрепляют поворотные рычаги, устанавливают цапфы на ось и монтируют поперечную рулевую тягу. Устанавливают опорные тормозные диски и тормозные колодки. Ставят тормозные барабаны и колеса в сборе. Проверяют правильность установки колес и регулируют угол их схождения и максимальный угол поворота. Определенный угол развала передних колес и угол поворота шкворня назад предусмотрены конструкцией передней оси и поворотных цапф.

Угол развала передних колес проверяют специальным прибором М-2183 ГАРО или специально изготовленным приспособлением, можно также использовать большой угольник и линейку с делениями. Перед измерением должны быть отрегулированы подшипники ступиц колес и шины накачаны воздухом до нормального давления.

Рис. 2. Схема проверки передних колес

Рис. 3. Проверка схождения колес специальной линейкой:
1 — линейка; 2 — упор; 3 — цепочка; 4 — подвижная шкала; 5 — стрелка-указатель; 6 — раздвижная труба.

Точно так же проверяют развал колес тракторов. Для трактора «Беларусь», например, он равен 4°.

Если развал колес не удовлетворяет техническим требованиям, переднюю ось и шкворневые соединения подвергают повторному ремонту, так как нарушение этого угла приводит к неравномерному износу шин передних колес.

Схождение передних колес проверяют также на ровной площадке специальной линейкой при нормальном давлении в шинах. Линейку располагают впереди передней оси так, чтобы ее упоры прижимались к выпуклым частям шин на уровне горизонтальной плоскости, проходящей через оси колес, или концы ее цепочек касались площадки. В этом положении нулевое деление подвижной шкалы совмещают со стрелкой раздвижной телескопической трубы линейки. Затем перекатывают автомобиль или трактор вперед, чтобы линейка оказалась на таком же уровне сзади передней оси, и по шкале линейки отмечают схождение колес. Если этот размер выходит за пределы допускаемых значений, схождение регулируют изменением длины поперечной тяги. Нормальное схождение колес автомобиля ГАЗ-53 должно быть в пределах 1,5…3 мм, ЗИЛ-130 — 5…8 мм, трактора «Беларусь» — 8…12 мм.

Максимальный угол поворота колес устанавливают специальными упорными болтами. Например, для автомобилей ЗИЛ-130 максимальный угол поворота колес вправо 34°, влево — 36°. Проверяют угол поворота специальным переносным прибором.

29.03.2023

Группа 510

Предмет: Технология механизированных работ в С Х

Тема урока: Классификация зерносушилок 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока

 Классификация зерносушилок.

Зерносушилки классифицируют по следующим признакам:

1. По принципу действия – прямоточные и противоточные (рециркуляционные). В прямоточных сушилках зерно проходит через сушильную шахту один раз, возможное снижение его влажности зависит от принятого режима сушки. Обычно во избежание перегрева и ухудшения качества пивоваренного ячменя влажность его снижается за один проход не более чем на 3-4%. При необходимости большего снижения влажности приходится применять двух-трехкратный пропуск зерна через шахту сушилки, что резко снижает коэффициент использования сушильных мощностей. Для прямоточных сушилок необходимы партии зерна с одинаковой начальной влажностью, различия по влажности отдельных партий зерна не должно превышать 2-3%. В рециркуляционных сушилках в отличие от прямоточных часть выпускаемого из сушилки зерна смешивается с сырым зерном и вновь возвращается в сушилку. Благодаря этому можно высушить зерно с высокой начальной влажностью до сухого состояния, избегая лишних затрат на погрузочно-разгрузочные работы. К тому же отпадает необходимость формирования партий зерна по влажности.

2. По состоянию зернового слоя – с плотным неподвижным, движущимся, псевдосжиженным и взвешенным слоем. Наибольшее распространение получили сушилки с гравитационным движущимся слоем зерна. Конструктивно такая сушилка состоит из вертикальной шахты, которую сверху непрерывно загружают свежим зерном. В нижней части шахты устанавливают выпускное устройство, с помощью которого создают подпор зерна и регулируют время пребывания его в шахте.

3. По степени подогрева теплоносителя – слегка подогретый воздух, подогретый воздух, высокотемпературный теплоноситель.

4. По типу нагрева агента сушки – с прямым нагревом и непрямым (косвенным) нагревом. В сушилках с прямым нагревом агент сушки представляет собой смесь атмосферного воздуха и топочных газов, в таких сушилках особое внимание следует уделять качеству используемого топлива. Для сушки пивоваренного ячменя в качестве топлива в сушилках предпочтительнее использовать природный газ. В сушилках с непрямым нагревом агентом сушки является чистый подогретый атмосферный воздух, воздух нагревается в теплообменнике теплогенератора. В таких сушилках может использоваться любое топливо.

5. По типу воздухораспределительных устройств – с воздухораспре-делительными коробами, с перфорированными стенками, с направляющими лопатками. Чаще всего в сушилках применяются воздухораспределительные короба.

6. По режиму работы – непрерывного и периодического действия.

7. По конструкции сушильной шахты – различают шахтные, барабанные, камерные, трубные, комбинированные и другие.

В целом все отечественные сушилки и часть импортных, используемые на элеваторах и хлебоприемных пунктах, можно объединить в две группы – шахтные и рециркуляционные.

4. Прямоточные шахтные зерносушилки.

Шахтные зерносушилки состоят из сушильной и охладительной шахт, над- и подсушильного бункеров, загрузочного и выпускного устройств, транспортирующего оборудования, тепловентиляционной системы, пылеочистных устройств, оборудования и приборов для дистанционного контроля и автоматического регулирования процесса сушки.

Сушилки выполнены в виде вертикальных шахт прямоугольного сечения, внутри которых горизонтальными рядами установлены воздухораспределительные короба пятигранной формы. Против одного из торцов каждого короба в шахте сделано окно, а с другого торца он закрыт. Короба разделяют на подводящие и отводящие: у первых окна расположены со стороны подачи агента сушки (сушильная шахта) или атмосферного воздуха (охладительная шахта), отводящие короба, наоборот, открыты со стороны выхода агента сушки (воздуха). Подводящие и отводящие короба чередуются через один ряд (см. рис. 1) или расположены в одном ряду через один. Для лучшего перемешивания зерна короба располагают в шахматном порядке. Число отводящих и подводящих коробов обычно одинаковое.

Пространство между коробами заполняется зерном. Агент сушки (или воздух), поступая из подводящего короба, проходит через слой зерна (толщину слоя и направление потока определяют взаимным расположением подводящих и отводящих коробов), где происходит тепловлагообмен, и затем попадает в отводящий короб. В шахтных прямоточных сушилках, как правило, в верхней части шахты находится зона сушки, в нижней – зона охлаждения. В первой зерно продувается агентом сушки, во второй – атмосферным воздухом. Конструкция сушильной и охладительной части шахты одинаковая.

Рис. 1. Схема движения агента сушки в шахтных зерносушилках.

Время пребывания зерна в шахте регулируют специальным механизмом, расположенным в нижней части подсушильного бункера. Чем медленнее выпускают зерно из шахты, тем больше времени оно находится под воздействием агента сушки и, следовательно, больше высушивается. Скоростью выпуска зерна можно влиять на температуру нагрева зерна. Наличие нескольких выпускных механизмов на одной шахте позволяют выравнивать скорости перемещения зерна по сечению шахты.

Шахтные сушилки могут работать под разряжением или при избыточном давлении. В первом способе агент сушки пронизывает слой зерна за счет создаваемого вентилятором разряжения в шахте (работа на всасывание), во втором – агент сушки нагнетается вентилятором в слой зерна. Могут использоваться в одной сушилке оба способа: сушильная зона работает при избыточном давлении, а зона охлаждения – под разряжением. Для ступенчатых режимов сушки сушильные шахты разделяют на зоны (две или три) При работе сушилки под избыточным давлением каждую зону обслуживает самостоятельный вентилятор. При работе сушилки под разряжением один вентилятор обслуживает две зоны.

Наибольшее распространение получили стационарные шахтные сушилки типа СЗШ и ДСП, также встречаются сушилки М-819, М-839 (Польша), Riela, Schmidt-Seeger, Petkus (Германия), Cimbria (Дания).

4.1 Зерносушилка СЗШ-16.

Сушилка изготовлена из стали в заводских условиях, ее монтаж осуществляется на месте. Сушильная камера состоит из двух шахт, каждая из которых включает две одинаковые секции с горизонтальными коробами пятигранной формы, в каждой секции 7 рядов подводящих и отводящих коробов (в ряду по 8 коробов). Пространство между шахтами используется в качестве подающего теплоноситель диффузора. Каждая сушильная шахта имеет по одному вентилятору, которые соединены с ней диффузорами с всасывающим коробом. Отработавший агент сушки отводят через диффузоры, находящиеся у наружных стен сушильных шахт. Диффузоры разделены на четыре части, в каждой из которых смонтирован дроссельный клапан, позволяющий регулировать расход агента сушки. Зерносушилка СЗШ-16 работает под разряжением. Топочный агрегат (ТАУ-1,5) соединяется с сушильными шахтами воздуховодом и диффузором

Под каждой шахтой расположено комбинированное выпускное устройство, обеспечивающее непрерывный выпуск зерна малыми порциями и периодически большими. Выпуск зерна регулируют изменением амплитуды колебаний подвижной каретки.

Над каждой шахтой расположены надсушильные бункера. Излишек зерна из бункеров ссыпается через самотечную трубу в башмак нории сырого зерна. В бункерах установлены датчики верхнего и нижнего уровня зерна, при уровне зерна меньше нижнего датчика происходит автоматическое отключение привода выпускного устройства. Необходимый объем зерна для загрузки сушилки около 17 м³, производительность 16 план. т/ч.

Охладительное устройство зерносушилки выполнено в виде двух выносных охладительных колонок. Колонка состоит из двух концентрических перфорированных цилиндров, между которыми перемещается охлаждаемое зерно. К внутреннему цилиндру через присоединен всасывающий патрубок вентилятора. Зерно охлаждается атмосферным воздухом, просасываемым между цилиндрами. В конусной нижней части колонки установлен шлюзовой затвор с приводом от мотор-редуктора. Колонки имеют датчики верхнего и нижнего уровня.

Подачу зерна в сушильные шахты и охладительные колонки осуществляют четыре нории. Сушильные шахты зерносушилки СЗШ-16 могут работать как параллельно, так и последовательно, в зависимости от начальной влажности и назначения зерна. Технологическая схема работы сушилки СЗШ-16 представлена на рисунке 2. Зерносушилка СЗШ-16Р в основном аналогична зерносушилке СЗШ-16, отличается только устройством топки, которая имеет теплообменник, что позволяет сушить зерно чистым нагретым воздухом.

Рис. 2. Технологическая схема зерносушилки СЗШ-16.

4.2 Зерносушилки типа ДСП.

Расчетную производительность сушилок обозначают числом после букв ДСП (двухступенчатая сушилка ЦНИИ Промзернопроект), за исключением сушилки ДСП-24-СН, проектная производительность которой равна 20 пл.т/ч. Шахты зерносушилок типа ДСП железобетонные, в монолитном или сборном исполнении, за исключением сушилки ДСП-32-ОТ, изготавливаемой в заводских условиях из металла.

Сушилка ДСП состоит из сушильной (разделенной на две зоны сушки) и охладительной шахт; напорно-распределительных и отводящих камер; топки, работающей на жидком топливе или газе; выпускных механизмов периодического действия; вентиляционного оборудования: зона сушки имеет два вентилятора, зона охлаждения – один вентилятор; транспортного оборудования (нория сырого зерна, нория сухого зерна, транспортеры и самотечные трубы); приборов контроля и управления и др.

Для сушки зерна в зерносушилках ДСП используется смесь топочных газов с воздухом. Агент сушки и воздух в шахты сушилки подается под избыточным давлением (вентиляторы работают на нагнетание).

Зерносушилки ДСП-12 и ДСП-24 выполнены из монолитного железобетона. Различаются они числом шахт: у ДСП-12 одна шахта, рядом с ней расположена распределительная камера, а у ДСП-24 – две шахты, распределительная камера находится между ними. Сушильная шахта имеет 16 рядов коробов в первой сушильной зоне, 15 рядов – во второй зоне, охладительная шахта имеет 17 рядов коробов. Для заполнения сушильной шахты сушилки ДСП-12 необходимо 16 м³ зерна, ДСП-24 - 32 м³, объем зерна для охладительных шахт, соответственно, 8,6 и 17,2 м³.

Под сушильной и охладительной шахтами находятся затворы периодического действия. Затвор под сушильной шахтой используется только в начале сушки, чтобы избежать попадания непросушенного зерна в охладительную шахту. В других сушилках ДСП затвор между сушильной и охладительной шахтами отсутствует.

Зерносушилка ДСП-24-СН (сниженная) построена из железобетонных панелей. Ее устанавливают в сушильно-очистительных башнях СОБ. Отличается от зерносушилки ДСП-24 размерами по высоте (короче на 2,3 м за счет уменьшения второй сушильной зоны и охладительной шахты, количество рядов коробов в них уменьшено, соответственно, до 8 и 14 штук) и отсутствием промежуточного затвора между сушильной и охладительной шахтами. Объем зерна в сушильных шахтах 27,3 м³, в охладительных – 17,2 м³.

Зерносушилки ДСП-16 и ДСП-32 (соответственно с одной и двумя шахтами) по устройству подобны зерносушилкам ДСП-12 и ДСП-24. Но в отличие от последних имеют большее число коробов, что позволяет подавать в них больше агента сушки и воздуха. В каждой шахте установлено 55 рядов коробов: 23 ряда в первой сушильной зоне, 14 рядов во второй сушильной зоне и 18 рядов в охладительной шахте. Объем зерна для сушильной шахты в ДСП-16 составляет 18,4 м³, для охладительной – 8,6 м³, у ДСП-32, соответственно, 36 м³ и 17 м³. Над зоной охлаждения одного ряда коробов нет, т.к. там проходит перекрытие. Т.о. в этом месте образуется непродуваемая зона высотой 27 см. Зерносушилку ДСП-16 устанавливают в элеваторах, зерносушилку ДСП-32 – в элеваторах, сушильно-очистительных башнях СОБ-32 или в отдельном здании.

Рис. 3. Шахтная зерносушилка ДСП-32-ОТ

Зерносушилку ДСП-32-ОТ (открытого типа) (рис. 3) устанавливают около башен элеваторов и в механизированных поточных линиях. Шахта сушилки установлена на открытой площадке. Топка расположена в специальном кирпичном здании, где также расположены вентиляторы сушильной шахты, электрораспределительный щит и пульт управления. Вентилятор, подающий атмосферный воздух в охладительную шахту, находится около сушильной шахты, снаружи здания. Сушильные и охладительные шахты собирают из металлических секций. Для защиты шахт от попадания атмосферной влаги над отводящими коробами установлены предохранительные козырьки. Наружные стенки шахты утеплят минватой и закрывают кровельной сталью.

Над шахтой расположен металлический бункер вместимостью 23 м³. Устройство шахты сушилки ДСП-32-ОТ аналогично железобетонной шахте сушилки ДСП-32, установленной в здании. Преимуществом зерносушилки ДСП-32-ОТ состоит в том, что ее полностью изготавливают в заводских условиях и только собирают на месте установки.

Технологическая схема сушилки ДСП-32-ОТ позволяет пропускать зерно не только параллельно в обе шахты, но и последовательно из одной шахты в другую, что необходимо при сушке зерна с высокой влажностью. Для этого устанавливают дополнительную норию и ставят в надшахтном бункере перегородку.

Рис. 4. Технологическая схема зерносушилок

ДСП-24, ДСП-32, ДСП-32-ОТ, ДСП-50

Зерносушилка ДСП-50. Разработана для установки в сушильно-очистительных башнях СОБ-50. Стенки шахты с отверстиями для коробов выполнены из сборных железобетонных элементов. Устройство шахты аналогично устройству шахты зерносушилки ДСП-32, но габаритные размеры шахты сушилки ДСП-50 больше. В сушильной шахте установлено 38 рядов коробов (I зона – 25 рядов, II зона – 13 рядов), в охладительной шахте – по 19. Для заполнения сушильной шахты необходимо 54 м³ зерна, для охладительной шахты – 26,6 м³.

Технологическая схема работы сушилок типа ДСП (с двумя шахтами) представлена на рисунке 4. Сырое зерно по самотечной трубе (транспортеру) поступает в норию 1, а затем в надсушильный бункер 8 и далее равномерно распределяется по сушильным шахтам 9 (первая 10 и вторая 11 зоны сушки, зона охлаждения 12). Зерно проходя между коробами в зоне нагрева (сушки), сушится и нагревается агентом сушки, а затем в зоне охлаждения продувается атмосферным воздухом. Выпуск зерна из шахт осуществляется выпускным механизмом 13 периодического действия. Сухое охлажденное зерно через подсушильные бункера 14 направляется в элеватор или склад транспортером 2 и норией 3.

Агент сушки из топки 4 вентиляторами 6 и 5 подают в напорно-распределительные камеры первой и второй зон сушки 10 и 11. Далее он через подводящие короба поступает в сушильную шахту, пронизывает зерновую массу и через отводящие короба выбрасывается в атмосферу напрямую или через осадочные

камеры. Атмосферный воздух вентилятор 7 подает в напорно-распределительную камеру охладительной шахты 12. Охлаждение зерна осуществляется аналогично сушке, только вместо агента сушки подается атмосферный воздух.

4.3 Зерносушилка ЛСО-40.

Сушилка производства Чехии открытого типа, в металлическом исполнении. Состоит из двух шахт, каждая шахта состоит из надсушильного бункера (с конусом-рассекателем для равномерного распределения зерна по сечению бункера), первой и второй сушильных и охладительной зон, выпускного устройства и подсушильного бункера.

Между первой и второй сушильными зонами расположена нейтральная зона (зона отлежки), в которой агент сушки не продувает зерно. Между второй сушильной зоной и зоной охлаждения также имеется нейтральная зона, которая служит для установки в ней датчиков температуры зерна. Шахты сушилки собраны из отдельных секций: первая сушильная зона состоит из 7 секций, зона отлежки – 2 секции, вторая сушильная зона – 4 секции, нейтральная зона – 0,5 секции и зона охлаждения – 5 секций. В каждой секции два ряда жалюзийных коробов, в каждом ряду подводящие и отводящие короба чередуются между собой. Короба в нейтральных зонах заглушены.

Под каждой шахтой расположено четыре выпускных воронки. Зерно из сушилки выпускают устройством роторного типа. Под каждой воронкой установлен валик-опорожнитель с приваренными к нему ребрами. Привод валиков осуществляется при помощи цепной передачи от электропривода с вариатором (управляется дистанционно).

Сушилка работает по принципу всасывания (разряжения) на чистом подогретом воздухе. Воздух нагревается в теплогенераторе, каждая шахта обслуживается своим теплогенератором и своим вентилятором.

Сушилка работает следующим образом (рис. 5). Зерно после предварительной очистки поступает в распределительный шкаф 15, где разделяется на две неравные части. Большая часть зерна подается норией 1 в надсушильный бункер 8а, меньшая часть – норией 2 в бункер 8б, излишки сырого зерна из бункера 8а сливаются в бункер 8б, чем достигается постоянство уровня в бункерах. Уровень зерна в бункерах поддерживается с помощью датчиков. При необходимости (сушка зерна с влажностью выше 17%) схема сушилки позволяет перейти с параллельного режима работы шахт на последовательный. При этом зерно последовательно проходит вначале первую шахту, а затем – вторую.

Часть атмосферного воздуха проходит последовательно (в результате разряжения, создаваемого вентилятором 5) теплогенератор (где нагревается в теплообменнике), каналы и диффузор для подвода агента сушки в первую 10 и вторую 11 зону сушки, слои зерна между подводящими и отводящими коробами, конфузор и канал для отработавшего агента сушки, два параллельно расположенных циклона 7 и выбрасывается вентилятором 5 наружу. Другая часть атмосферного воздуха также проходит последовательно канал для подвода в охладительную зону 13, слои зерна между коробами, канал для отработавшего воздуха и смешивается с отработавшим агентом сушки, затем выбрасывается в атмосферу через циклоны 7 и вентилятор 5.

Рис. 5. Технологическая схема работы зерносушилки ЛСО-40.

Теплогенератор может работать как на жидком, так и на газообразном топливе. Система дистанционного управления позволяет производить пуск и остановку транспортных механизмов, вентиляторов, выпускных устройств сушилки и горелок. Температура агента сушки, поступающего в первую сушильную зону, регулируется автоматически, с помощью клапана подсоса атмосферного воздуха к потоку агента сушки. Температуру агента сушки, поступающего во вторую зону, регулируют вручную, изменяя расход топлива.

4.4 Зерносушилка М-819 и М-839.

Шахтные сушилки (производство Польша) открытого типа, в металлическом исполнении (рис. 6). Сушилки однотипные, отличаются габаритными размерами и производительностью. У сушилки М-819 плановая производительность 20 т/ч, М-839 – 40 план. т/ч. Зерносушилка состоит из топки с дымовой трубой, загрузочного скребкового конвейера, нории, двух параллельно расположенных на станине шахт с напорно-распределительной камерой между ними и общим надсушильным бункером, диффузором и конфузором, выпускного устройства с общим для обеих шахт подсушильным бункером и устройства для очистки отработавшего агента сушки и воздуха.

Зерно в сушилку подается норией в надсушильный бункер через скребковый транспортер с сетчатым дном, транспортер служит для очистки зерна от крупных примесей и выравнивания зерновой массы по длине бункера. Каждая из шахт состоит по высоте из зон: сушильной, промежуточной и охладительной. Сушильная зона включает пять одинаковых секций с подводящими и отводящими коробами, а охладительная зона – две аналогичные по конструкции секции. Промежуточная зона (не продуваемая ни воздухом, ни агентом сушки) оснащена датчиками для контроля температуры нагрева зерна и задвижкой с ручным приводом.

 29.03.2023

Группа 510

Предмет: Эксплуатация и Т.О. С/Х машин и оборудования 

Тема урока: Эксплуатация и Т.О тракторов 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока

Виды и периодичность технического обслуживания. Назначение то-1, то-2, то-3, сто.

Значение, виды и состав работ по техническому обслуживанию тракторов. К числу основных и наиболее экономически эффективных мероприятий по поддержанию машин в исправном состоянии при их использовании и хранении является техническое обслуживание (ТО).

ТО - это комплекс работ для уменьшения изнашиваемости деталей, предупреждения неисправностей, а также выявления их с целью своевременного устранения и поддержания работоспособности изделия.

Виды технических обслуживаний и условия их проведения представлены в таблице 1. Периодичность технических обслуживаний приведена в мотто-часах, иногда в целях упрощения планирования и управления техническим обслуживанием периодичность для тракторов указывается в литрах израсходованного топлива, физических га или условных эталонных га.

Техническое обслуживание при обкатке (ТО-0) выполняется для новых или капитально отремонтированных машин, а также при установке на машину нового или капитально отремонтированного агрегата, особенно двигателя. Цель - завершение приработки трущихся поверхностей и их подготовка к работе с полной нагрузкой. Известно, что приработка в основном завершается для двигателей через 50–60 мото-часов, а агрегатов трансмиссии через 85–100 мото-часов.

Таблица 1 - Периодичность и условия проведения ТО тракторов

Виды ТО	Периодичность ТО, условия проведения
При эксплуатационной обкатке (ТО-0)	При подготовке, проведении и окончании работы
Ежесменное (ЕТО)	8–10 часов
Первое (ТО-1)	125 мото-ч.
Второе (ТО-2)	500 мото-ч.
Третье (ТО-3)	1000 мото-ч.
Сезонное при переходе к весенне-летнему периоду (СТО-Л)	При установившейся средней tвоздуха> + 5 ºС
Сезонное при переходе к осенне-зимнему периоду (СТО-З)	При установившейся средней tвоздуха< + 5 ºС
В особых условиях эксплуатации	При эксплуатации трактора: - на песчаных почвах; - при длительных низких и повышенных температурах; - на каменистых почвах; - на болотистых почвах.
При подготовке к кратковременному хранению	Между периодами работы
При подготовке к длительному хранению	Не позднее 10-ти дней с момента окончания периода использования
В процессе длительного хранения	Один раз в месяц при хранении на открытых площадках и под навесом; один раз в 2 месяца при хранении в закрытом помещении
При снятии с длительного хранения	За 15 дней до начала использования

Состав работ, выполняемый при ТО-1 через 125 мото-ч:

1) осмотр, очистка и мойка трактора;

2) проверка и при необходимости регулировка натяжения приводных ремней, давления в шинах, натяжение гусениц;

3) обслуживание воздухоочистителя (промывка кассет и дефлектора, замена масла);

4) слив отстоя из баков и фильтров грубой очистки топлива, масла из тормозных отсеков заднего моста и увеличителя крутящего момента, конденсатов из воздушных баллонов;

5) обслуживание батарей аккумуляторов;

6) доливка масла и смазка основных частей трактора;

7) проверка состояния наружных креплений составных частей, их работоспособности и исправности на холостом ходу и под нагрузкой, герметичности соединения воздухоочистителя и впускного трубопровода, работы центробежного маслоочистителя.

Работы при ТО-2 через 500 мото-ч. начинаются с выполнения операций ТО-1, а при ТО-3 с операций ТО-1 и ТО-2. Все остальные работы, которые предусматриваются технологией при ТО-2 и ТО-3 называются дополнительными. В их перечень по ТО-2 входят:

1. Проверка и при необходимости регулировка:

- форсунок на давление начала впрыска и качество распыла топлива;

- зазора между клапанами и коромыслами;

- муфты сцепления основного двигателя;

- механизма включения вала отбора мощности;

- тормозка карданной передачи;

- тормозов и их приводов;

- рулевого управления и механизмов управления поворотом гусеничных машин.

2. Очистка ротора центробежного маслоочистителя, замена масла в картере двигателя с промывкой системы смазки и других составных частей согласно таблице смазки.

3. Устранение обнаруженных неисправностей.

К дополнительным работам при ТО-3 через 1000 мото-ч. относятся:

• оценка технического состояния трактора и его составных частей;

• замена масла в картере двигателя и других составных частях с промывкой систем, картеров, корпусов, фильтров, топливных баков, элементов фильтров тонкой очистки топлива;

• подтяжка крепления головки блока цилиндров основного двигателя;

• очистка, регулировка и настройка снятых с двигателя топливного насоса и форсунок с проверкой угла опережения подачи топлива;

• снятие, разборка и ремонт генератора, стартера;

• регулировка подшипников направляющих и ведущих колес, конечных передач, опорных и поддерживающих катков, сходимости передних колес;

• проверка состояния реле-регулятора, регулировка и осмотр электропроводки с изоляцией поврежденных мест.

Сезонное ТО при переходе на осенне-зимний период включает:

• заправку системы охлаждения антифризом;

• проверку работы термометра, термостата и шторки жалюзи;

• замену масла и смазки в картере двигателя и других составных частях с промывкой системы смазки и картеров;

• промывку баков, отстойников системы питания дизеля и пускового двигателя;

• замену фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки топлива;

• приведение в соответствие с периодом эксплуатации плотности электролита в АКБ;

• регулировку реле-регулятора в соответствии с периодом эксплуатации;

• закрепление или снятие утеплительного чехла двигателя, утепление кабины.

При переходе к эксплуатации в весенне-летних условиях необходимо:

• Снять с трактора утеплительные чехлы и установленный подогреватель. Включить масляный радиатор в смазочную систему.

• Установить винт сезонной регулировки реле-регулятор а в положение «Л» - лето. Довести плотность электролита в аккумуляторных батареях до летней нормы, соответствующей климатическим условиям данного района.

• Слить охлаждающую жидкость с низкой температурой замерзания и при необходимости удалить накипь, а затем залить «мягкую» или «умягченную» воду.

• Дозаправить систему питания двигателя дизельным топливом летнего сорта и в дальнейшем заливать только летние сорта.

• Зачистить и подкрасить места, поврежденные коррозией, на кабине и облицовке трактора.

Виды и состав работ ТО автомобилей. ТО автомобилей включает: ТО-0 - ТО при обкатке;

ЕТО - ежедневное ТО; ТО-1 - первое ТО; ТО-2 - второе ТО; СТО - сезонное ТО.

Таблица 2 - Периодичность выполнения ТО-1 и ТО-2 автомобилей

Наименование автомобилей	Периодичность ТО, км пробега
	ТО-1	ТО-2
Легковые Автобусы Грузовые	3200 2800 2500	12 800 11 200 10 000

Ежедневное обслуживание включает контрольно-смотровые работы и работы по обеспечению безопасности движения, поддержание надлежащего внешнего вида, заправку (дозаправку) топливом, маслом, охлаждающей жидкостью, а также при необходимости санитарную обработку.

Работы по ТО-1 и ТО-2 включают: контрольно-осмотровые, контрольно-диагностические, уборочно-моечные, регулировочные, крепежные, смазочные, заправочные и устранение неисправностей.

Сезонное обслуживание проводят два раза в год. В условиях нашей республики сезонное обслуживание совмещают с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости.

Виды и состав работ комбайнов. Периодичность ТО для комбайна: ТО-1 - 60 мото-ч (160 га или 2200 л топлива); ТО-2 - 240 мото-ч (640 га или 8800 л топлива).

ТО-1 поводится в основном в полевых условиях с использованием ремонтно-диагностических мастерских. Можно использовать и переносной комплект средств диагностирования.

При ЕТО проверяется состояние рулевого управления, основной гидросистемы, электрооборудования, основной системы контроля, натяжение ремней и цепей, состояние тормозов. Обращают особое внимание на необходимость содержания в чистоте поверхностей сборочных единиц комбайна и на исправность средств пожаротушения.

ТО-1 предусматривает дополнительные работы по обслуживанию аккумуляторов, уравновешиванию механизма жатки, давления в шинах.

ТО-2 предусматривает дополнительные работы по обслуживанию двигателя.

 28.03.2023

Группа 510

Предмет: Эксплуатация и Т.О. С/Х машин и оборудования 

Тема урока: Перевозка грузов 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока

Особенности организации перевозок сельскохозяйственных грузов

К сельскохозяйственным грузам относятся: различная продукция сельскохозяйственного производства (зерно, овощи, фрукты, хлопок, продукты животноводства, растениеводства и др.), а также удоб­рения, посевные и посадочные материалы, топливо для сельскохозяйст­венных машин и различные хозяйственные грузы колхозов, совхозов и фермеров.

Сельскохозяйственные грузы классифицируются по следующим при­знакам: физико-механическим и биохимическим свойствам; степени ис­пользования грузоподъемности транспортных средств; способу погрузки- разгрузки; срочности и периодичности перевозок; массовости перевозок и условиям перевозок.

По физико-механическим свойствам различают грузы: твердые, жидкие или наливные (молоко, аммиачная вода, жидкое топливо и другие), газообразные.

К физико-механическим свойствам сельскохозяйственных грузов от­носятся также углы естественного откоса, коэффициенты трения, боково­го давления и другие, которые влияют на конструкцию кузова и крепле­ние его к раме. Около 70 % сельскохозяйственных грузов относится к на­сыпным и навалочным.

По срочности и периодичности перевозок различают грузы, под­лежащие перевозке в сжатые сроки, лимитируемые агротехническими требованиями, либо скоропортящиеся, и грузы, перевозки которых мо­гут быть растянуты на более длительный срок.

Основные виды сельскохозяйственных грузов (зерно, сахарная свекла, овощи, силос, комбикорм, сено прессованное) относятся ко второму классу.

По условиям перевозки грузы делятся на обычные - не требующие специализированного подвижного состава; скоропортящиеся - требую­щие соблюдения особых санитарных и температурных режимов; с резки­ми неприятным запахом - перевозимые в специально приспособленных кузовах; антисанитарные; живность.

В Нечерноземной зоне на каждый гектар посева зерновых приходит­ся перевозить около 25 т различных грузов: 10-20 т органических удоб­рений, 0,5-1,0 т семян и минеральных удобрений, 2-3 т зерна, 3-4 т со­ломы, 2-3 т технических грузов.

При возделывании картофеля, свеклы и овощей на каждый гектар приходится перевозить органических удобрений 30-40 т, продуктов уро­жая 20-40 т, семян и минеральных удобрений 1-3 т.

Примерная структура объема перевозок сельскохозяйственных грузов, %:

Зерно ………………9,5

Картофель ………………7,3

Овощи ………………1,2

Сахарная свекла ………………4,2

Молоко ………………4,3

Корма (стойловый период) ...............34,5

Удобрение ………………35,0

Прочие продукты полеводства ……4,0

Итого: 100,0

К особенностям организации перевозок сельскохозяйственных грузов относятся:

резкие сезонные колебания объема работ и большие колебания по­требности в подвижном составе по различным периодам года;

различные дорожные условия и расстояния перемещения грузов; привлечение на период уборки урожая подвижного состава и обслу­живающего персонала различных организаций и ведомств;

срочность перевозок на период уборки урожая, при наличии мел­ких разбросанных на большой территории погрузочных, грузообразующих пунктов, при относительно небольшом числе приемных, грузопоглощающих пунктов;

необходимость создания на период уборки урожая временных за­правочных пунктов, пунктов технического обслуживания и ремонта под­вижного состава, питания и отдыха водителей;

осуществление транспортного обслуживания сельскохозяйственного производства собственными силами фермеров, колхозов и совхозов, ав­тотранспортными предприятиями, находящимися в ведении агропро­мышленного комплекса, и автотранспортом общего пользования;

организация надежной диспетчерской связи между всеми пунктами, организациями и подвижным составом, занятым перевозками урожая.

Основным видом транспорта в сельском хозяйстве является автомо­бильный. На его долю приходится до 80 % объема перевозок грузов. Тракторным парком выполняется около 16 % объема перевозок грузов.

Перевозка и внесение удобрений. Применяемые в настоящее время удобрения делятся на органические и минеральные, на твердые и жидкие. К числу твердых, простых, минеральных удобрений относятся суперфос­фат, фосфатная мука, хлористый и сернокислый калий, аммиачная селит­ра, сульфат аммония, мочевина. К сложным минеральным удобрения от­носятся нитрофоска и аммофос. К жидким удобрениям - жидкий аммиак, аммиакаты, аммиачная вода. К органическим удобрениям относятся на­воз, фекалии, торф, компосты.

Перевозка и внесение твердых органических удобрений может осуществляться двумя способами. Первый способ - бесперевалоч­ный (ферма-поле), второй - перевалочный (ферма-бурт-поле). При бесперевалочном способе навоз накапливают в навозохранилищах боль­шой емкости или в штабелях, формируемых в непосредственной бли­зости от животноводческих ферм, а затем вывозят на поле и разбрасыва­ют. Перевозка и разбрасывание удобрений производится навозораз­брасывателями.

Когда расстояние от ферм до поля значительное, то удобрения дос­тавляются к разбрасывателям автомобилями-самосвалами и тракторными поездами. В этом случае так называемая перегрузочная технология включает погрузку навоза в автомобиль-самосвал, транспортирование удобрений до поля, загрузку разбрасывателя (РПН-4) непосредственно из автомобилей-самосвалов, внесение удобрений разбрасывателем РПН-4.

При перевалочном способе удобрение вывозится из навозохранилища в поле и укладывается в штабель. В период внесения навоз загружается из штабеля в навозоразбрасыватели, которые вносят удобрение в почву.

Перевозка и внесение минеральных удобрений выполняются по следующей схеме. На заводе-изготовителе удобрения загружаются в же­лезнодорожные вагоны, перевозятся до станции назначения и перегру­жаются в прирельсовые склады. Затем автомобильным транспортом удобрения доставляются в хозяйства и складируются в глубинных скла­дах. При наступлении агротехнических сроков удобрения из этих складов перевозятся на поле и вносятся в почву.

В ряде случаев более выгодными являются прямые автомобильные перевозки удобрений с заводов-поставщиков колхозам, совхозам и фер­мерским хозяйствам. В результате сокращается объем погрузочно-разгрузочных работ, снижаются потери удобрений, ускоряются перевоз­ки, высвобождаются людские ресурсы и железнодорожные вагоны, от­падает необходимость строительства прирельсовых складов. Результаты расчетов показывают, что прямые автомобильные перевозки экономич­нее смешанных автомобильно-железнодорожных при расстояниях пере­возки для автомобилей ЗИЛ-130 до 210 км, МАЗ-500 - до 290 км, MA3-504A+MA3-5345 - до 405 км, для МАЗ-504А с двумя прицепами МАЗ-5245 - до 700 км.

Внесение минеральных удобрений в почву выполняется тремя спосо­бами - прямоточным, перегрузочным и перевалочным.

При перевозке твердых минеральных удобрений навалом на участках при­рельсовый склад - поле или завод - поле можно использовать автомобили- цементовозы большой гру­зоподъемности (рис. 6.23), у которых разгрузочный шланг заменен гофрированым рукавом, соединенным с трехрожковым распылителем.

Внесение удобрений в почву происходит при движении автомобиля - цементовоза по полю.

Себестоимость распыливания удобрений в этом случае примерно в 4 раза ниже, чем при использовании специальной сельскохозяйствен­ной машины-рассеиватля.

Жидкие минеральные удобрения вносят как при основной и пред­посевной обработках почвы, так и в период ухода за посевами сельскохо­зяйственных культур.

Широкое применение имеет водный аммиак. Водный аммиак с за­водов в районы его применения перевозят в специальных железнодо­рожных цистернах. Из цистерн удобрения перекачиваются в пристан­ционные хранилища, откуда их перевозят в автомобилях-цистернах на склады сельскохозяйственных предприятий. Со складов автомобилями- цистернами или тракторными заправщиками жидких удобрений они пе­ревозятся в поле. Внесение удобрений в почву производится универсаль­ными подкормщиками-опрыскивателями, которые работают в комплексе с плугами или культиваторами. В ближайшие годы технология внесения жидкого аммиака будет выполняться по прямоточной схеме «завод- поле», которая предусматривает хранение аммиака при заводе и постав­ку его автомобильным транспортом в период применения. Прямые ав­томобильные перевозки целесообразны при расстоянии от завода до по­ля до 60 км.

Перевозка зерна. Затраты на транспортирование зерна составляют 25-30 % от общих затрат на его производство. Поэтому снижение трудо­вых и материальных затрат на перевозку зерна - важнейший источник снижения себестоимости и трудоемкости его производства.

Во время уборки урожая автомобили перевозят зерно по следующим технологическим схемам:

комбайн - зерноочистительно-сушильный ток - элеватор; комбайн - элеватор;

комбайн - зерноочистительно-сушильный ток - склад - элеватор. Прямые перевозки зерна с полей к местам первичной его обработки осуществляются по схеме комбайн - ток.

Основное требование, предъявляемое к построению поточных про­цессов уборки урожая, заключается в обеспечении работы комбайнов (базовых машин) без простоев из-за отсутствия транспортных средств. До недавнего времени применялось индивидуальное закрепление ав­томобилей за комбайнами. За каждым комбайном закреплялось 1-2 ав­томобиля. При такой системе автомобили простаивали в ожидании за­грузки из-за разности объемов бункера комбайна и кузова автомобиля, а комбайны простаивали из-за неравномерности прибытия автомобилей под погрузку.

В настоящее время уборка зерна осуществляется комплексными убо- рочно-транспортными бригадами, состоящими из комбайнеров и води­телей. Различают мелкогрупповую работу (2-4 комбайна), среднегруп- повую (5-10 комбайнов) и крупногрупповую работу (свыше 10 ком­байнов). Опыт показывает, что наиболее рациональный размер бригады, когда она имеет в наличии 8-10 комбайнов. При этом:

уменьшаются простои автомобилей в ожидании погрузки по срав­нению с индивидуальным их закреплением; возрастает выработка комбайнов;

создаются возможности более эффективной организации техниче­ского обслуживания и текущего ремонта комбайнов.

Увеличение числа комбайнов в бригаде усложняет управление бри­гадой и учет качества работы отдельных комбайнеров.

К особенностям работы автомобилей, обслуживающих зерноубо­рочные комбайны, относятся:

значительное различие в режимах движения автомобиля по дороге и полю;

выполнение сборочных операций при постоянном перемещении объ­екта обслуживания;

влияние на степень готовности комбайна к разгрузке значительного количества факторов - колебаний урожайности по площади поля, про­стоев из-за неисправности и других, вследствие чего их процесс взаимо­действия с автомобилями носит вероятностный характер.

Время пребывания автомобиля на поле, даже при уборочно- транспортных комплексах, достигает 62-78 %. Баланс сборочно- транспортного процесса складывается из:. ожидания погрузки - 40-68 %; времени переездов по полю - 19-40 %; времени на погрузку - 13-20 %.

Для улучшения взаимодействия транспортных средств и комбайнов на поле прокладывают разгрузочные и транспортные магистрали. Разгрузочные магистрали представляют собой поперечный прокос поля шириной 6-8 м. Они прокладываются с таким расчетом, чтобы между ними комбайн намолачивал целый бункер зерна и разгружался на ма­гистрали.

Разгрузочные магистрали позволяют автомобилям двигаться к мес­там погрузки по одному и тому же маршруту, в результате чего на поле появляется накатанная дорога, что дает возможность повысить тех­ническую скорость до 20 км/ч и использовать автопоезда.

Бортовые автопоезда (рис. 6.24) находят широкое применение на пе­ревозках зерна с токов на хлебоприемные пункты, что сокращает потреб­ность в подвижном составе, и снижает себестоимость перевозок.

Для определения технологически необходимого времени простоя авто­мобилей в ожидании погрузки применяется математический аппарат теории массового обслуживания. В математической модели уборочно-транспортная бригада представляется в виде системы массового обслу­живания с ожиданием, в которой обслуживающим аппаратом является автомобиль, обслуживаемым - комбайн. Система массового обслужива­ния замкнутая, с ограниченным числом автомобилей.

Поступившее в систему требование (остановка комбайна с полным бункером), застав все автомобили занятыми загрузкой других комбайнов, вынуждено ожидать своей очереди до тех пор, пока не освободится один из автомобилей. После обслуживания (разгрузки бункера) комбайны че­рез некоторое время вновь становятся на обслуживание и т. д. Вероятно­стный характер уборочно-транспортного процесса предопределяет взаи­мообусловленные простои комбайнов и автомобилей. Для устранения простоев в технологическую цепочку вводится промежуточное звено - компенсатор, и перевозки осуществляются по схеме комбайн - компен­сатор - автомобиль - ток.

В зависимости от выполняемых функций компенсаторы делятся на межоперационные и межсменные. Первые дают возможность органи­зовать «независимую» работу комбайнов и автомобилей, на протяже­нии времени работы комбайнов, вторые - использовать автомобили в две-три смены при односменной работе комбайнов.

По характеру работы компенсаторы делятся на передвижные, ста­ционарно-передвижные и стационарные. Роль компенсаторов могут выполнять автомобильные и тракторные прицепы, полуприцепы, раз­личного рода бункера и т. п.

Недостатки при применении компенсаторов: отсутствие заранее ус­тановленных мест разгрузки комбайнов; необходимость в некоторых случаях подъезда комбайна к компенсаторам; значительное увеличе­ние потребности в прицепном составе или необходимость строительства на каждом поле стационарных компенсаторов; ограниченность объема стационарных компенсаторов и др.

Перевозка сена, соломы и силосной массы. Сено и солому перевозят из стогов и скирд в обычном или в прессованном виде. В первом случае их перевозят навалом, во втором как штучный груз. Для механизации по­грузки сена навалом используют стогометатели, применяемые также при скирдовании.

Перевозка силосной массы по количеству занимает особое место в сель­скохозяйственных перевозках, особенно если учесть небольшую ее плотность. Грузоподъемность подвижного состава используется лишь на 40-45 %, по­этому борта кузова должны быть увеличены по высоте (рис. 6.25). В связи с небольшим расстоянием перевозок (на 1-3 км) целесообразно применять тракторные прицепы или автомобили-самосвалы также с увеличенным объемом кузова.

Перевозки живности и продуктов животноводства и птицевод­ства. Перевозка животных вызывает изменение привычного режима их содержания, связанное с новыми условиями размещения, тряской в пути, погрузкой и разгрузкой. Все это приводит животных к нервному возбуж­дению, отказу от корма, отрицательно сказывается на массе животных.

Автомобильный транспорт при массовых перевозках животных на приемные пункты, а также на мясокомбинаты и бойни целесообразно ис­пользовать при расстоянии перевозки до 500 км. Живность следует пере­возить с учетом климатических особенностей местности.

Специализированный подвижной состав для перевозки животных должен удовлетворять следующим требованиям:

создавать условия, обеспечивающие минимальные потери в живой массе и предотвращающие повреждения животных во время перевозки;

обеспечивать удобную погрузку и выгрузку животных при мини­мальных простоях под этими операциями;

давать возможность использовать эти автомобили для перевозок дру­гого груза в межсезонный период.

Наиболее целесообразно для этих целей использовать автомобили- тягачи с полуприцепами-фургонами (рис. 6.26). Кузов полуприцепа фурго­на должен иметь прямоугольную форму длиной не менее 8,5 м, обеспечи­вать естественную приточную вентиляцию в верхней и нижней частях, иметь ровную поверхность пола, боковую дверь и дверь-трап в задней час­ти, внутреннее электрическое освещение и жижесборники. Для деления на отсеки внутри кузов должен быть оборудован съемными перегородками с кольцами для привязи животных. Полуприцепы фургоны имеют вмести­мость 16 голов крупного рогатого скота или 55 свиней. Модель полупри­цепа в двухъярусном варианте позволяет разместить 140-175 овец.

При использовании бортовых автомобилей для перевозки животных необходимо нарастить борта до 1,5-2 м и разделить кузов на 2-3 отсека для предупреждения скучивания телят, овец, свиней на подъемах и спус­ках. Крупные рогатые животные должны быть привязаны головами впе­ред по ходу движения.

Специализированный подвижной состав используется и на перевоз­ках птицы. Взрослую птицу перевозят в многоярусных контейнерах, по­мещаемых на платформу специальной конструкции. Молодняк птицы пе­ревозят в специальных ящиках, которые устанавливают в изотермические кузова автофургонов, обеспечивающих микроклимат. Вместимость авто­фургона - 6000 цыплят или утят, 8000 индюшат.

Широкое распространение имеют перевозки однодневных цыплят и инкубационных яиц на достаточно большие расстояния с межхозяйст­венных, инкубаторно-птицеводческих станций в колхозы и совхозы. Внутри кузова размещаются контейнеры, в которые ставятся ящики с цыплятами или яйцами. Вместимость - около 29,2 тыс. яиц или 14,4 тыс. однодневных цыплят.

На отправляемую живность грузоотправитель обязан предоставить свидетельство, выданное ветеринарным органом. Это свидетельство, без которого перевозка не разрешается, должно быть составлено на каждую партию живности (на каждый автомобиль или несколько автомобилей при одновременной их отправке одним грузоотправителем в адрес одного грузополучателя).

Перед отправкой из хозяйства крупный рогатый скот и лошади долж­ны быть забиркованы, свиньи - забиркованы или татуированны, овцы - мечены. Затем живность взвешивают, формируют партии - гурты и вы­писывают гуртовую ведомость, где особенно отмечают наличие травм и повреждений кожного покрова у животных.

Гуртовые ведомости заполняют: на крупный рогатый скот - на осно­вании взвешивания каждой головы с указанием номера, пола, возраста, упитанности и массы; на свиней, овец, коз и кроликов - по группам жи­вотных с одинаковой упитанностью; на птицу - по видам и возрасным группам.

При автомобильный перевозках скота даже при соблюдении всех правил происходит уменьшение их массы. Причем эти потери тем боль­ше, чем длительнее перевозка, и достигают 5 % при расстояниях более 100 км.

При дальних перевозках животных должен сопровождать проводник - экспедитор. На постоянных и массовых перевозках обязанности экспеди­тора могут быть возложены на водителя.

Молоко в сельском хозяйстве можно перевозить в неохлажденном или охлажденном виде. Свежевыдоенное молоко - благоприятная среда для быстрого размножения микроорганизмов, приводящих к скисанию молока. Поэтому с пунктов, не имеющих условий для немедленного ох­лаждения и хранения молока (пастбищ, небольших ферм, у населения), вывоз должен производиться сразу же после каждой дойки. Однако и там, где имеются установки для охлаждения и хранения, молоко при тем­пературе не выше плюс 10 °С должно храниться не более 20 ч.

Молоко является скоропортя­щимся продуктом и организация его перевозок должна обеспечивать четкий, бесперебойный и своевре­менный вывоз его с пунктов произ­водства в пункты переработки (мо­локозаводы). Молоко можно перевозить в специализированных цистернах на шасси автомобилей (рис. 6.27), по­луприцепов и двухосных прицепов при бестарной перевозке или на бортовых автомобилях при перевозке в металлических флягах вместимо­стью до 40 л.

Вместимость цистерн - от 1900 до 22000 л. Термоизоляция обеспечи­вает изменение температуры молока не более чем на 2-3 °С при темпера­туре окружающего воздуха ±30 °С в течение 10 ч.

Цистерны и фляги должны быть поданы под перевозку чистыми и продезинфицированными или обработанными паром. При заливе они должны быть заполнены полностью, чтобы во время перевозки молоко не взбалтывалось. Затем плотно закрыты крышками с прокладками из пи­щевой резины и опломбированы.

Особой формой перевозок молока является сбор молока у населения (индивидуальных молокосдатчиков). Для этого разрабатывают кольцевой сборный маршрут и график движения на нем. Молоко во флягах разме­щается сдатчиками на сборных пунктах (помостах высотой 1,0-1,1 м с трехступенчатым трапом), места, размещения которых расположены вдоль дороги.

На водителя кроме сбора молока и слива его в цистерну возлагают обязанности регистрации количества сдаваемого молока и снятия проб (по каждому молокосдатчику) с помощью специального оборудования, выдаваемого ему молокоперерабатывающим предприятием.