18.02.2022 

                                                                        Группа 411

Предмет: Слесарное дело и технические измерения 

Тема урока: Номинальный размер 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока. 

 Размеры всех элементов изготовленной детали (действительные раз-меры) всегда отклоняются от номинальных (расчетных), заданных на рабочем чертеже. Однако эти отклонения должны быть допустимыми. Одни размеры (действительные размеры) могут оказаться несколько большими заданных номинальных, другие — несколько меньшими, но если каждый из них не выходит за допустимые пределы, заранее заданные конструктором (предельные отклонения),— деталь считают годной.

В первом случае предельное отклонение обозначают знаком «+», во втором знаком «—».

Верхнее и нижнее предельные отклонения могут быть или только положительными, или только отрицательными, причем число знаков в верхнем и нижнем отклонениях должно быть одинаково. Отклонения, равные нулю, не записывают.

Разность  между  наибольшим и наименьшим предельными размерами называют допуском.

Предельные отклонения, указанные числовыми величинами, выполняют размером шрифта, принятым для записи номинальных размеров, или на одну ступень меньше, но не менее 2,5 мм (см. рис. 2.18).

Отклонения следует писать возможно ближе друг к другу, но так, чтобы цифры не сливались. Не допускается проводить линию между верхним и нижним отклонениями.

При симметричном расположении поля допуска абсолютное отклонение указывают один раз со знаком «±», причем высота цифр отклонений должна быть равна высоте шрифта номинального размера, например 60±0,2.

Предельные отклонения указывают для всех размеров, нанесенных на рабочих чертежах. Допускается их не указывать: для размеров, определяющих зоны различной шероховатости одной и той же поверхности, зоны термообработки, покрытия, отделки, рифления, а также для диаметров рифленых поверхностей; для деталей, изготовляемых из картона, войлока, миканита и других материалов, легко подвергающихся деформациям; для размеров частей деталей, изготовляемых из пруткового, листового или других стандартных профилей сортового материала, не подлежащих обработке.

Назначая предельные отклонения, конструктор исходит из условий работы детали и, в частности, типа ее соединения (посадки) с другими составными частями изделия.

На рис. 7.72 изображена схема части механизма коробки передач, позволяющего изменять скорость вращения вала 8 (на рисунке он показан условно), на котором закреплены зубчатые колеса 6 и 7 разных диа-метров. Шкив 1 приводит во вращение вал 2 вместе с кареткой А (изображенной на рисунке в нейтральном положении). Перемещая с помощью соответствующего устройства (на рисунке не показано) каретку влево, зубчатое колесо 4 войдет в сцепление с зубчатым колесом 6 и приведет во вращение вал 8, число оборотов которого будет меньшим числа оборотов вала 2 (считая, что диаметр колеса 6 больше диаметра колеса 4).

При перемещении каретки вправо колесо 3 войдет в сцепление с колесом 7 и заставит вращаться вал 8 с числом оборотов больше, чем у вала 2 (счи-тая, что диаметр колеса - 7 меньше диаметра колеса 3).

Очевидно, составные части этого механизма соединены различным образом — имеют различные посадки. Так, шкив 1 должен плотно насаживаться на цапфу вала 2, последний свободно вращаться во втулке Б подшипника, каретка А свободно скользить по валу 2 и направляющей шпонке 5, а колесо 4 надежно должно быть насажено на ступицу колеса 3 (прессовая посадка), иначе говоря, посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.

В связи с этим различают:

• посадку с зазором — размер отверстия больше размера вала  (рис. 7.73, а) (поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала);
• посадку с натягом — размер вала больше размера отверстия (рис. 7.73, б (поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала);
• посадку переходную — возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются полностью или частич-но, рис. 7.73, в).

Примечание. Термины «вал» и «отверстие» относят не только к цилиндрическим деталям, но и к элементам деталей другой формы (рис. 7.74).

Сделать точное отверстие труднее, чем точный вал. Для отверстий нужен специальный режущий инструмент — свои оправки и шлифовальные круги, тогда как для обработки вала специальных инструментов не нужно; один и тот же резец или шлифовальный круг применим для валов разных диаметров.

Измерительные инструменты для отверстий — предельные пробки — дороже предельных скоб (рис. 7.75).

В связи с этим возникли две системы посадок:

• система отверстия — совокупность посадок, в которых предельные отклонения отверстий одинаковы (при одном и том же номинальном размере и классе точности), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов. Нижнее отклонение размера отверстия всегда равно нулю (рис. 7.76, а). Такое отверстие называют основным.
• система вала — совокупность посадок, в которых предельные отклонения размеров валов одинаковы (при тех же условиях), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений отверстий. Верхнее отклонение номинального размера вала всегда равно нулю (рис. 7.76, б). Такой вал называют основным.

                                                                 18.02.2022 

Группа 410 

Предмет: Эксплуатация Т.О и ремонт С\Х машин

Тема урока : Ходовая часть тракторов.

Цель урока :изучить данную тему, составить конспект урока. 

Под ходовой частью трактора понимают тележку, на которой монтируются все его агрегаты и механизмы. Тракторы могут иметь гусеничную, колесную или полугусеничную ходовую часть.

Основное назначение ходовой части состоит в том, чтобы поддерживать остов с агрегатами и механизмами, преобразовывать вращательное движение ведущих колес или звездочек в поступательное движение трактора и создавать при этом силу тяги, необходимую для буксирования рабочих машин и прицепов.

Ходовая часть трактора состоит из остова, передних и задних колес с осями или правого и левого гусеничных движителей и подвески.

К ходовой части можно отнести также и органы управления колесной тележкой — рулевое управление и тормоза.

Под остовом понимается рама или соединенные между собой корпусные детали основных агрегатов и механизмов. Тракторы по типу остова бывают рамные, полурамные и безрамные.

Рамный остов представляет собой клепаную или сварную конструкцию, состоящую из двух продольных стальных балок (лонжеронов), соединенных между собой поперечинами. На поперечины опираются отдельные агрегаты и механизмы. Рама может быть цельной или состоять из двух частей, шарнирно связанных друг с другом.

Рамная конструкция остова отличается жесткостью, прочностью, хорошим доступом к агрегатам, однако имеет сравнительно большую массу.

Полурамный остов состоит из соединенных между собой облегченной короткой полурамы и корпусных деталей силовой передачи. Полурама является опорой для двигателя, к ней также крепится ось передних колес или передняя часть гусеничных движителей. Широкое распространение полурамный остов нашел на универсально-пропашных тракторах. Он обладает достаточной жесткостью и прочностью и в то же время имеет несколько меньшую массу, чем рамный остов.

Безрамный остов образуется при жестком соединении корпусных деталей трактора — блок-картера двигателя и корпусов агрегатов силовой передачи. Применяется редко, в основном на колесных тракторах класса 6 кН. При таком остове доступ к механизмам трактора ограничен, а навешивание рабочих машин затруднено.

Ходовая часть колесных тракторов может иметь два, три или четыре колеса, причем ведущими бывают два или четыре колеса.

На тракторах иногда применяют спаренные колеса. Это делают с целью уменьшения удельного давления на грунт, уменьшения буксования и повышения проходимости.

Колесную ходовую часть тракторов оценивают так называемой колесной формулой. Она состоит из двух цифр, первая из которых указывает на общее число колес, а вторая — на число ведущих колес. Так, например, колесная формула трактора МТЗ-80 — 4×2 означает, что на тракторе четыре колеса (двухосный), из них два ведущих.

Тракторы с четырьмя и более ведущими колесами называют машинами повышенной проходимости. Они отличаются лучшим сцеплением ведущих колес с опорной поверхностью.

Универсально-пропашные тракторы имеют ходовую часть, приспособленную для изменения колеи (расстояния между серединами колес одной оси) и дорожного просвета (наименьшего расстояния от опорной поверхности до самой нижней точки трактора между его колесами).

Колею задних колес обычно изменяют за счет перемещения колес по выступающим из корпуса заднего моста концам полуосей, смещения обода колеса относительно его диска, поворота выпуклого диска на 180°. Расстояние между передними колесами регулируют путем выдвижения кулаков с поворотными цапфами из трубы передней оси.

Дорожный просвет универсально-пропашных колесных тракторов изменяют за счет поворота корпусов конечных передач (ведущие колеса опускаются вниз относительно остова) и переналадки разъемных соединений шкворней с цапфами направляющих колес.

Подвеска включает в себя рессоры и амортизаторы. При помощи рессор, выполняемых обычно в виде набора пружинящих стальных листов или витых пружин, оси колес или каждое колесо в отдельности соединяются с остовом. Рессоры смягчают удары, воспринимаемые колесами or дороги и передаваемые остову.

Гидроамортизаторы (например, гусеничного трактора Т-150) предназначены для быстрого гашения колебаний за счет торможения жидкости, продавливаемой по каналам малого сечения. Они подключаются параллельно рессора.м, то есть гидроамортизаторы соединяют подрессоренные оси или отдельные колеса (катки) с остовом. Гидроамортизаторы несколько увеличивают жесткость подвески.

На колесных тракторах подвеску в виде пружинных или листовых рессор имеют только передние управляемые колеса, на гусеничных-опорные катки или рамы гусеничных движителей.

                                                             17.02.2022

Группа 203 

Предмет: Технология термитной сварки 

Тема урока : Термитное-стальное литье

Цель урока : изучить данную тему,  составить конспект урока. 

Увеличение номенклатуры и повышение качества продукции конечного потребления, производимой предприятиями машиностроительного комплекса в кризисных условиях является приоритетной задачей. Производство конкурентоспособной продукции российских машиностроительных предприятий на внутреннем и международном рынках возможно при сокращении затрат на стадии заготовительного производства. На решение этой задачи направлено внедрение технологий рационального использования материальных ресурсов, в том числе максимально технологически допустимой переработки вторичного сырья в металлургии, что позволит сгладить негативное влияние увеличивающегося дефицита шихтовых материалов. 

 

В производственной практике технологически простым и экономически обоснованным является получение металлопродукции путем переплава лома цветных и черных металлов. Полученная таким образом металлопродукция в габаритном виде поставляется на следующие в технологической цепи производственные операции (например: получение литых заготовок, прокат, ковка, штамповка). В настоящее время удовлетворение потребностей российского рынка конечной металлоемкой продукции получением сортового металла переделом стального и чугунного лома, при сокращении объемов последнего, представляется сложноосуществимым.

 

В связи с этим перспективным является применение технологий, позволяющих сократить долю металла, получаемого традиционным переплавом лома в общем объеме литого металлоизделия. Эффект может быть достигнут за счет использования в объеме отливки доли металла, восстановленного посредством термитного переплава из отходов машиностроительных производств, таких как окалина, стружка черных и цветных металлов [1], что одновременно решает проблему их утилизации. 

 

Существующая практика получения отливок в литейных формах с применением термитного переплава позволяет решить выявленную проблему лишь частично. Так, например, в прибыльную часть верхней полуформы литейной формы устанавливают огнеупорную оболочку, заполняемую на 60-70% термитной смесью [2]. Технологическим вариантом такого приема является засыпка прибыльной части формы металлотермической шихты, состоящей из железоалюминиевого термита (22% алюминиевого порошка, 52% окалины, 2% плавикового шпата, 19% молотого шамота, 5% формовочной глины), ферросплавов и других материалов.

В процессе заливки формы жидкий металл прожигает установленную в оболочке разделительную стальную пластину.  Температура расплава жидкой стали, поступающей в форму, позволяет воспламенить металлотермическую шихту прибыли; начавшееся горение протекает быстро, в течение нескольких секунд, распространяясь на весь объем термитной смеси, и проходит по реакции:

 

2Al + Fe₂O₃ =  2Fe + Al₂O₃ + Q^'_р,

 

где Q^'_р =854 кДж

 

При сгорании этой смеси (т.е. прохождении окислительно-восстановительной реакции) образуется жидкая термитная сталь требуемого химического состава с температурой выше 2400 К, которая смешивается со сталью, поступающей в прибыль при заливке формы, перегревает ее и питает отливку. Шлак, всплывая на поверхность жидкого металла в прибыли, образует теплоизоляционный слой, что повышает эффективность работы прибыли.

 

Практическое использование таких литейных форм позволяет сократить расход жидкой стали на прибыли, при повышении выхода годного литья и рационально использовать железную окалину, являющуюся технологическим отходом металлургического производства.

 

На основании проведенных исследований [2, получение плотных металлоизделий обеспечивается при использовании массы металлургической шихты:

 

m_m = {0,25m_о.п. [276 + 0,75(T_н – Т_к)]} / [Q_m – 1,1(Т_к – 273)],                   (1)

 

где m_о.п. – масса открытой прибыли, кг; T_н – начальная температура жидкой стали в прибыли, К; Т_к – температура конца затвердевания стали в прибыли, К; Q_m – теплотворная способность металлической шихты, кДж/кг.

 

С учетом насыпной плотности ρ_н.т. (кг/м³) металлотермической шихты объем термитной прибыли V_п (м³) будет определяться выражением:

 

V_п = m_m / ρ_н.т.,                                                                                                    (2)

 

Изменение объема прибыли, т.е. ее уменьшение, влечет уменьшение габаритов литейной формы и, как следствие, расхода формовочных материалов при соблюдении нормативов изготовления формы.

 

Недостатком таких технологических приемов получения отливок является то, что литейные формы состоят, как правило, из набора элементов, изготовление и установка которых требует материальных и временных затрат, что существенно осложняет конфигурацию формы и процесс ее сборки. В случае отсутствия или неполного прохождения экзотермической реакции термитная смесь, попадая в жидкий металл после расплавления разделительной металлической пластины может привести к структурным неоднородностям тела отливки и подприбыльной зоны: механическому засору, возможному появлению усадочных дефектов, что снижает качество литья. Получение крупногабаритного литья таким способом связано с необходимостью увеличения размеров верхней полуформы, т.к. выход годного при прохождении экзотермической реакции термитной смеси, которая находится в состоянии свободной засыпки невелик и объем восстановленного металла составляет (по экспериментальным данным)  50-55 % от первоначального объема прибыли [3].

 

Очевидная целесообразность применения данной технологии на практике определяет необходимость ее совершенствования в аспекте уменьшения объемов прибыли и, как следствие, размеров верхней полуформы, что обусловливает исследование закономерностей и времени горения термитной смеси от ее плотности, а также выхода термитного металла (как от плотности исходной термитной смеси, так и от содержания восстановителя, например Al, в исходной термитной смеси).

 

Настоящая работа направлена на экспериментальное определение оптимальной плотности термитной смеси, ее влияние на время горения смеси и выход годной стали, образующейся в результате экзотермической реакции, а также оптимального содержания восстановителя в смеси.

 

Основной целью работы является определение наиболее эффективного технологического варианта питания отливок при их получении в формах с термитной прибылью, разработка рекомендаций по результатам эксперимента и практического опробования технологического варианта получения литья из различных марок сталей.

 

Для установления зависимости времени горения термитной смеси от ее плотности, что обусловливает время работы прибыли, изготавливали цилиндрические прессовки термитного материала массой 0,1 кг в диапазоне плотностей от 680 до 3300 кг/ м³.  Нижний предел представленного диапазона плотностей обусловливается экспериментальными данными для термитных смесей с различным содержанием восстановителя, находящихся в состоянии свободной засыпки [3]. Получение прессовок плотностью более 3300 кг/м³ нецелесообразно, т.к. образуются сколы поверхности вследствие высоких внутренних напряжений и упругого последействия.

 

На рис. 1 представлена экспериментальная зависимость времени горения термитной смеси от ее плотности.

 

 

Экспериментом установлено, что при плотности термитной смеси 3300 кг/м³, предназначенной для использования в прибыльной части отливки, временные затраты на полное расплавление ее компонентов в результате экзотермической реакции не превышают 30 секунд, что удовлетворяет технологическим условиям с учетом экзотермического перегрева термитного металла.

 

Количественный выход термитного металла от плотности исходной термитной смеси определялся сжиганием прессовок массой 0,1 кг (рис. 2).

 

 

Результаты эксперимента показали, что увеличение плотности упаковки компонентов термитной смеси в рассматриваемом диапазоне приводит к увеличению выхода термитного металла по массе.

 

Использование верхнего технологически допустимого предела плотности термитной прессовки 3300 кг/м³ позволит получать до 59 % восстановленного термитного расплава при использовании открытой прибыли, что на 5-10 % выше, чем при использовании указанных выше технологических вариантов получения литья.

 

В качестве восстановителя в термитной шихте чаще всего используется алюминиевый порошок определенного фракционного состава, являющийся дорогостоящим металлическим компонентом. Практическое определение минимально допустимого содержания восстановителя в исходном термите проводилось сжиганием прессовок плотностью 3300 кг/м³ (рис. 3).

 

 

Зависимость выхода термитного металла от содержания Al в исходной термитной смеси показывает, что выход восстановленного металла уже при 20% содержания восстановителя составляет более 50%. Сокращение содержание Al в смеси до 12 % возможно посредством изменения ее химического состава путем введения стальной стружки и ферросплавов [3].

 

Эффективность утилизации металлоотходов их использованием в составе термитных шихт для нужд литейного производства можно повысить, применяя разработанную в УРАН Институте машиноведения и металлургии ДВО РАН (г. Комсомольск-на-Амуре, РФ) технологию получения литья с использованием прессованных термитных прибылей [4]. Согласно этой технологии в литейную форму устанавливают прибыль трапециевидного сечения, выполненную прессованием металлотермической шихты до плотности 2300-3300 кг/м³. Прибыль устанавливают на модельной плите и заформовывают верхнюю полуформу, при этом прибыль располагают меньшим основанием к ладу формы. Такое расположение прибыли в форме обусловлено необходимостью увеличения потребления тепла телом отливки, образующейся в форме при затвердевании расплава жидкого металла. Собранную форму с заформованной прибылью заливают расплавом стали. Схема литейной формы представлена на рис.4.

 

 

Получение отливок таким способом заключается в возможности использования в литейной форме прибыли, полученной прессованием термитной смеси, что сокращает объем прибыльной части формы.

 

Таким образом, объем прибыли с учетом прессования термитной шихты [2] будет определяться выражением:

 

V_п = m_m / (1 ÷ 5)ρ_н.т. или V_п = m_m / ρ_п.т.,                                                            (3)

 

где ρ_п.т. – плотность прессованной термитной шихты, кг/м³.

 

Масса  шихты уменьшается согласно результатам исследований, представленным на рис.2. На основании вышеизложенного выражение (1) примет вид:

 

m_m = {0,25m_о.п. [276 + 0,75(T_н – Т_к)]} / 0,9[Q_m – 1,1(Т_к – 273)],              (4)

 

В данном случае устанавливать в форму огнеупорную оболочку с разделительной металлической пластиной не требуется. Термическая реакция активируется при непосредственном контакте материала прибыли с расплавленным металлом, поступающим в форму, что снижает вероятность сбоя экзотермического процесса. При этом возможность появления засора отсутствует, что приводит к повышению качества литья. Экономичность процесса обеспечивается снижением объемов форм за счет сокращения емкости прибыли, при этом конструкция прибыли не предусматривает выполнения знаковых частей.

 

Объем образующегося в результате термической реакции шлака определяет объем вертикального отверстия прибыли, что составляет 30-50 %. Выполнение вертикального отверстия объемом менее 30 % – существенно затруднит отвод газов и шлака, образующихся в результате реакции, более 50 % – приведет к снижению эффективности термитной реакции и работы прибыли.

С учетом вышеизложенных особенностей объем термитной прибыли (3) при условии сохранения работоспособности, т.е. обеспечения качественного питания отливки, будет определяться выражением:

 

V_п = 0,9 m_m(1,3 ÷ 1,5) / (1 ÷ 5)ρ_н.т.,

 

или окончательно получим:

 

V_п = (0,23 ÷ 0,27)m_m / ρ_н.т.

 

На основании проведенных конструктивных изменений литейной формы за счет использования прессованной термитной прибыли достигнуто уменьшение ее объема до 4 раз, что непременно повлияет на уменьшение объемов используемой в технологическом процессе формовочной смеси. В ходе практической отработки технологии проведено исследование влияния используемых прессованных термитных прибылей на структуру подприбыльной зоны и твердость отливок из Ст45Л, 35ХГСЛ и 110Г13Л в сравнение с отливками, получаемыми по традиционной технологии [5].

 

 

Сравнительным анализом микроструктур подприбыльных зон отливок из Ст45Л, 35ХГСЛ и 110Г13Л, представленных на рис.5, определено:

 

- структура традиционной отливки из Ст45Л (рис. 5,а) после быстрого охлаждения имеет пограничные выделения избыточного феррита игольчатого строения на фоне перлита; структура подприбыльной зоны термитной стали (рис. 5,б) состоит из ферритной матрицы и фаз промежуточного превращения;

- структура отливок из стали 110Г13Л, полученной традиционным способом (рис. 5,в) и с применением прессованной термитной прибыли (рис. 5,г) имеет различие;

- структуры отливок из стали 35ХГСЛ, полученные традиционным способом (рис. 5,д) имеет сорбит, мелкодисперсный перлит и остаточный аустенит; с термитной прессованной прибылью (рис. 5,е) – наблюдается распад аустенита на троостит.

 

Результаты определения твердости по методу Роквелла, значения которых снимались по 5 точкам с образцов диаметром 0,02 м, вырезанных из подприбыльных зон отливок представлены в таблице 1.

 

 

 

Видно, что твердость подприбыльных зон отливок, полученных с примененеием прессованных термитных прибылей соответствует требованиям для марок литейных сталей. Ударная вязкость образцов отливок из указанных зон выше на 20 - 50 %, чем у традиционных. В результате эксперимента установлено, что заливаемость всех элементов форм составила 100 %. Отливки, выполненные по данной технологии не имеют газовых раковин и пористости.

 

Использование разработанной технологии в производстве позволит получать отливки при сокращении габаритов формы и объемов формовочных материалов, что достигается использованием прибыли трапециевидного сечения с внутренним каналом, получаемой прессованием термитной шихты с плотностью 2300 – 3300 кг/м³. Конструкция литейной формы не допускает неполного прохождения термической реакции. Структурные различия тела отливки и подприбыльной зоны находятся в допустимых технологических параметрах, механический засор и усадочные дефекты отсутствуют.

 

Список литературы

 

1. Сапченко И.Г., Жилин С.Г., Комаров О.Н., Предеин В.В. Особенности получения литья из термитных сталей / Заготовительные производства в машиностроении. 2008. №8. С. 3-6

2. В.А. Новохацкий, А.А. Жуков, Ю.П. Макарычев / Малоотходная технология производства стальных отливок с экзотермическими прибылями. - М.: Машиностроение, 1986. С. 16-24

3. Сапченко И.Г., Жилин С.Г., Комаров О.Н. Об эффективности прибылей с высоким температурным градиентом для стальных отливок / Литейное производство. 2006. № 7, С. 9-12.

4. Патент на полезную модель № 75165. Литейная форма с термитной прибылью. Сапченко И.Г., Жилин С.Г., Комаров О.Н., Предеин В.В. 27.07.2008.

5. Сапченко И.Г., Жилин С.Г., Комаров О.Н. Влияние состава термитной смеси и ее температуры на объем восстанавливаемой стали марки Ст45 / Литье и металлургия. 2007. № 2, С. 115-116

 17.02.2022 

                                                                   Группа 301 

Предмет: Эксплуатация Т.О. и ремонт С/Х машин

Тема урока : Масляный насос и фильтра системы смазки двигателя 

Цель урока : изучить данную тему,  составить конспект урока.

Масляные насосы – назначение и типы

Масляный насос подает масло под давлением к трущимся поверхностям деталей двигателя. На двигателях применяют масляные насосы шестеренного типа с установленным в насосе редукционным клапаном, отрегулированным на давление 0,45 МПа и не подлежащим регулировке в процессе эксплуатации.

Масляный насос двигателя с шестернями наружного зацепления (рисунок 3) имеет две шестерни наружного зацепления. К корпусу 7 насоса через крышку 5 прикреплен маслоприемный патрубок 2 с фильтрующей сеткой 1 и редукционным клапаном 3. Ведущая шестерня 8 напрессована на ведущем валу 10 насоса. Ведомая шестерня 6 свободно вращается на оси 9, запрессованной в корпусе насоса. При вращении шестерен создается разрежение, масло через фильтрующую сетку и патрубок поступает под крышку 5 насоса и через отверстие в крышке - в полость разрежения корпуса насоса. Масло, заполняющее впадины между зубьями шестерен, переносится в полость нагнетания, а оттуда поступает в приемный канал блока цилиндров двигателя. При повышении давления масла в смазочной системе более допустимого редукционный клапан 3 открывается, перепуская при этом часть масла из полости нагнетания в маслоприемный патрубок 2, и давление в системе не повышается. Давление открытия редукционного клапана не регулируется. Оно обеспечивается его пружиной 4. Ведущему валу 10 насоса вращение передается с помощью шестерни 11 вала привода масляного насоса, который приводится цепной передачей от коленчатого вала двигателя. Масляный насос установлен внутри масляного поддона и прикреплен двумя болтами к блоку цилиндров.

Рисунок 3 – Масляный насос с шестернями наружного зацепления

1 – сетка; 2 – патрубок; 3 – клапан; 4 – пружина; 5 – крышка; 6, 8, 11 – шестерни; 7 – корпус; 9 – ось; 10 – вал

Масляный насос с шестернями внутреннего зацепления (рисунок 4) состоит из корпуса 1, крышки 7, ведущей 3 и ведомой 2 шестерен, маслоприемника 8 и редукционного клапана 4. Корпус насоса отлит из чугуна. Он имеет две полости (всасывания и нагнетания), которые разделены между собой выступом 9. Ведущая и ведомая шестерни изготовлены из спеченного материала и размещены внутри корпуса. Ведущая шестерня 3 установлена на переднем конце коленчатого вала 10, который уплотняется в крышке насоса манжетой 6. К корпусу прикреплены маслоприемник с фильтрующей сеткой и крышка. Крышка 7 насоса отлита из алюминиевого сплава. В ней размещен редукционный клапан 4, давление срабатывания которого обеспечивается пружиной 5.

Рисунок 4 – Масляный насос с шестернями внутреннего зацепления

1 – корпус; 2, 3 – шестерни; 4 – клапан; 5 – пружина; 6 – манжета; 7 – крышка; 8 – маслоприемник; 9 – выступ; 10 – вал

При вращении шестерен масло через маслоприемник поступает во всасывающую полость насоса. Оно заполняет впадины между зубьями шестерен, переносится в полость нагнетания и под давлением направляется в приемный канал блока цилиндров. Редукционный клапан срабатывает при возрастании давления выше допустимого и перепускает часть масла из нагнетательной полости насоса во всасывающую. Подача насоса равна 34 л/мин при частоте вращения ведущей шестерни 6000 мин -1, а создаваемое давление - 0,5 МПа.

Масляный фильтр

Масляный фильтр очищает масло от твердых частиц (продуктов износа трущихся деталей, нагара и т.п.), так как они вызывают повышенное изнашивание деталей и засоряют масляные магистрали. На легковых автомобилях применяется масляный фильтр полнопоточный (пропускает все нагнетаемое масло), неразборный, с перепускным и противодренажным клапанами.

Рисунок 5 – Масляный фильтр

1 – корпус; 2 – днище; 3, 5 – клапаны; 4, 6 – отверстия; 7 – кольцо; 8 – крышка; 9 – фильтрующий элемент

В корпусе 1 фильтра (рисунок 5) находится бумажный фильтрующий элемент 9 со специальной вставкой из вискозного волокна. Нагнетаемое насосом масло поступает через отверстия 6 в днище 2 в наружную полость фильтра, проходит через поры фильтрующего элемента 9, очищается в нем и выходит в масляную магистраль блока цилиндров из центральной части фильтра через отверстие 4. Вставка фильтрующего элемента очищает масло при пуске холодного двигателя, когда оно не может пройти через поры бумажного фильтрующего элемента. При сильном загрязнении фильтра, а также при повышенной вязкости масла (при низких температурах) открывается перепускной клапан 5 масляного фильтра, имеющий пружину, и неочищенное масло из фильтра поступает в масляную магистраль. Противодренажный клапан 3, выполненный в виде манжеты из специальной маслостойкой резины, пропуская масло в фильтр, предотвращает вытекание его из смазочной системы в масляный поддон при неработающем двигателе. Это позволяет ускорить подачу масла к трущимся поверхностям деталей двигателя после его пуска.

Масляный фильтр крепится к блоку цилиндров на специальном резьбовом штуцере, для чего в днище фильтра имеется резьбовое отверстие 4. Резиновое кольцо 7, надетое на крышку 8, обеспечивает герметичность установки фильтра на блоке цилиндров двигателя. Для эффективной очистки масла фильтр заменяют при смене масла в двигателе.

Масляный фильтр центробежной очистки

На автомобилях широкое применение также имеют фильтры центробежной очистки масла, или центрифуги. В центрифуге очистка масла производится за счет центробежных сил, которые отбрасывают механические примеси к стенкам вращающегося ротора.

В корпусе 3 (рисунок 6) фильтра с крышкой 6 неподвижно закреплена ось 1 с внутренним каналом и выходными отверстиями. На оси на радиально-упорном подшипнике 8 и двух втулках установлен ротор 4 с колпаком 5, фильтрующей сеткой 7 и жиклерами 2, выходные отверстия которых направлены в противоположные стороны.

Рисунок 6 - Фильтр центробежной очистки масла

1 - ось; 2 - жиклер; 3 - корпус; 4 - ротор; 5 - колпак; 6 - крышка; 7 - сетка; 8 – подшипник

При работе двигателя масло поступает внутрь оси 1, проходит через выходные отверстия и направляется во внутреннюю полость ротора. Затем проходит через фильтрующую сетку 7, идет вниз и выпрыскивается под давлением из жиклеров 2 в корпус фильтра. Под воздействием струй масла, направленных в противоположные стороны, создается реактивный момент, который вращает ротор, заполненный маслом. При этом под действием центробежных сил механические примеси, находящиеся в масле, оседают плотным слоем на стенках колпака 5 ротора.

Очищенное масло, выпрыскиваемое жиклерами, стекает в масляный поддон двигателя. Частота вращения ротора фильтра достигает 5000...7000 мин-1, что обеспечивает качественную очистку масла.

Масляный радиатор

На рисунке 7 представлена смазочная система двигателя легкового автомобиля ГАЗ. Смазочная система комбинированная, с масляным радиатором и с закрытой вентиляцией картера двигателя.

Рисунок 7 - Смазочная система с масляным радиатором

1 - маслоприемник; 2, 9 - клапаны; 3 - радиатор; 4, 8 - датчики; 5 - магистраль; 6 - горловина; 7 - фильтр; 10 - кран; 11 - насос; 12 – поддон

В смазочную систему входят масляный поддон 12, масляный насос 11 с редукционным клапаном 2 и маслоприемником 1, масляный фильтр 7, главная масляная магистраль 5, масляные каналы в головке и блоке цилиндров и в коленчатом вале, заливная горловина 6, маслоизмерительный стержень (щуп) и масляный радиатор 3 с краном 10, предохранительным клапаном 9 и соединительными шлангами. Давление масла в смазочной системе контролируется датчиком 4 указателя давления масла и датчиком 8 сигнализатора (лампы) аварийного давления.

Масляный радиатор предназначен для охлаждения масла при больших скоростях движения и при эксплуатации автомобиля летом. Он установлен перед радиатором системы охлаждения двигателя и включается с помощью крана 10, предохранительный клапан 9 открывает проход масла в радиатор при давлении 0,07... 0,09 МПа. Масло из радиатора сливается по шлангу в масляный поддон

                                                                                16.02.2022 

Группа 411 

Предмет: Слесарное дело и технические измерения 

Тема урока:: Средства метрологии и стандартизации 

Цель урока :изучить данную тему, составить конспект урока. 

Метрология Метрология состоит из трех разделов: Теоретическая метрология — раздел метрологии, предметом которого является разработка фундаментальных основ метрологии. Законодательная метрология — раздел метрологии, предметом которого является установление обязательных технических и юридических требований по применению единиц физических величин, эталонов, методов и средств измерений, направленных на обеспечение единства и необходимости точности измерений в интересах общества. Практическая (прикладная) метрология — раздел метрологии, предметом которого являются вопросы практического Основные задачи метрологии К основным задачам метрологии согласно РМГ 29-99 относят: установление единиц физических величин, государственных эталонов и образцовых средств измерений; - разработку теории, методов и средств измерений и контроля; - обеспечение единства измерений; - разработку методов оценки погрешностей, состояния средств - измерения и контроля; - разработку методов передачи размеров единиц от эталонов или - образцовых средств измерений рабочим средствам измерений. 

 История развития метрологии 1835 год - указ "О системе Российских мер и весов" - утверждены эталоны длины и массы - платиновая сажень и платиновый фут; XVIII век — установление эталона метра (эталон хранится во Франции, в Музее мер и весов; в настоящее время является в большей степени историческим экспонатом, нежели научным инструментом); 1832 год — создание Карлом Гауссом абсолютных систем единиц; 1835 год - указ "О системе Российских мер и весов" - утверждены эталоны длины и массы - платиновая сажень и платиновый фут; 1875 год — подписание международной Метрической конвенции; 1893 год — Учреждение по инициативе Д.И. Менделеева Главной палаты мер и весов в Санкт-Петербурге; 1918 год — декрет Совета Народных Комиссаров "О введении Международной метрической системы мер и весов"; 1960 год — разработка и установление Международной системы единиц (СИ); XX век — метрологические исследования отдельных стран координируются Международными метрологическими организациями. 

 Метрологические организации Вопросы стандартизации в области метрологии решают созданные согласно Метрической конвенции Международное бюро мер и весов и Международный комитет мер и весов. Раз в четыре года в штаб-квартире Бюро проходят Генеральные конференции по мерам и весам, на которых принимаются решения направленные на улучшение и распространенние международной системы единиц, а также рассматриваются другие вопросы, связанные с деятельностью МКМВ и МБМВ. Участниками Генеральных конференция являются представители всех стран-участниц метрической конвенции и наблюдатели от ассоциированных членов. Международное бюро мер и весов — организация, отвечающая за обеспечение существования единой системы измерений во всех странахучастницах Метрической конвенции. Для этого осуществляется сравнение национальных эталонов единиц измерения и проводятся исследования в области метрологии, направленные на увеличение точности измерений. Штаб-квартира Бюро находится во Франции недалеко от Парижа. 

 

                                                             15.02.2022 

                                                            Группа 410 

Предмет: Технология механизированных работ в С/Х

Тема урока: Подготовка к работе жатки зернового комбайна 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока. 

Как подготовить комбайн к уборочной кампании

Своевременно и качественно проведенный ремонт зер­ноуборочной техники, правильная обкатка – основа без­отказной работы в поле. Особое внимание при подготовке зерноуборочных комбайнов к работе следует обратить на устранение мест возможной утечки зерна.

Иванченко Павел Григорьевич

О базовых технологических настройках, а также о том, что включает в себя герметиза­ция комбайна, корреспонденту «АгроИнфо» рассказал заведую­щий лабораторией использова­ния машинно-тракторного пар­ка КФ ТОО «КазНИИМЭСХ» Павел Григорьевич Иванченко (на снимке).

Базовые технологические настройки комбайна

Уравновешивающий меха­низм должен быть отрегулиро­ван так, чтобы обеспечивать го­ризонтальное положение жат­ки и силу воздействия башмаков жатки на почву 25-30 кг.

Регулировка режущего ап­парата заключается в том, что­бы рабочие поверхности паль­цевых вкладышей находились в одной плоскости (допускается рихтовка пальцев).

Необходимо отрегулировать с помощью при­жимных пластин и регулировоч­ных прокладок зазор между ра­бочими плоскостями пальцевых вкладышей и сегментов ножа в передней части до 0,8 мм, а в задней – 0,3-1,5 мм.

Зазор между прижимом и сегментом не дол­жен превышать 0,5 мм, и регули­руется подгибом носка прижима. Ход ножа при этом должен быть легким.

Регулировка мотовила. По вер­тикали мотовило должно разме­щаться так, чтобы нижние граблины касались стеблей в точке, расположенной от верхушки ко­лоса на одну треть длины стебля. Частоту вращения мотовила ре­гулируют в зависимости от ско­рости движения комбайна. При небольших скоростях (до 7 км/ч) отношение линейной скорости мотовила к скорости движения комбайна должна составлять 1,4-1,7, а при увеличенных скоростях (более 7 км/ч) должна составлять 1,2-1,4.

Костанайские комбайны. Коллаж: АгроИнфо

В таблице 1 приведены ос­новные установочные параме­тры узлов жаток в зависимости от состояния хлебостоя.

Таблица 1 – Основные установочные параметры узлов жаток

Регулировка подборщика заключается в выборе оборотов вала подбирающего механизма. Они зависят от скорости дви­жения комбайна и изменяются при помощи вариатора и долж­ны быть такими, чтобы подбира­емый валок плавно заходил под шнек жатки. Разрыв валка и забрасывание его на шнек жатки свидетельствуют о чрезмерно высоких оборотах, сгруживание валка – о недостаточных.

Наклонная камера. Отрегулировать натяжение цепей транспортера наклонной каме­ры так, чтобы крайние цепи по­средине можно было оттянуть вверх усилием руки на 50-70 мм.

Молотильный аппарат и очистка. Предварительно отрегулировать молотильный аппарат и очистку комбайна, как для пшеницы и влажно­сти хлебостоя 19-20% (влаж­ное). Дальнейшие регулировки осуществлять непосредствен­но в поле, в зависимости от состояния хлебов и убираемой культуры.

Цифровое обозначение регу­лировки отражает их очеред­ность. Всегда производите ре­гулировку только одной функ­ции. Прежде чем производить – сначала проверьте результат регулирования. Регулировка не должна вносить изменения бо­лее чем на 5% от предыдущей настройки. В случае отрицатель­ного результата увеличьте часто­ту вращения барабана.

Герметизация комбайна

По словам Павла Григорьевича, для снижения до минимума по­терь зерна необходимо тщатель­но проверить и убедиться в пол­ной исправности уплотнений, как в жатке, так и в молотилке в период подготовки комбайна к работе. Для этого:

1. Переходной уплотнитель­ный щит (прорезиненный фар­тук) комбайна «Дон», перекры­вающий переход от корпуса жатки к проставке, должен плот­но прилегать к днищу простав­ки, щит звеном соединен с пру­жиной, усиление натяжения ко­торого регулируют с помощью рифленого зацепа и стопорного болта.
2. Боковые уплотнительные щиты и переходной щиток, окан­тованный уплотнительным рем­нем, установлены в местах сое­динения корпуса жатки с наклон­ной камерой комбайнов «Нива», «Енисей», в местах прилегания металлических щитков допускается зазор не более 1 мм, а в соединениях, где установлены уплотнительные ремни, зазоры не допускаются.
3. При соединении наклонной камеры жатки с молотилкой не­обходимо проверить состояние прорезиненного щитка, прикрепленного к брусу, уплотняющему стык между приемной и наклон­ной камерой.
4. Убедиться в плотности при­легания крышки барабана к кор­пусу молотилки. При необходи­мости ее рихтуют.
5. Убедиться в плотности при­легания всех крышек люков к панелям молотилки, а при не­обходимости добиваться этого рихтовкой.
6. Уплотнить места установ­ки корпусов подшипников при­емного битера прорезиненным ремнем или щитками из листо­вой стали.
7. Убедиться в плотности при­легания прорезиненных отливов грохота и решетного стана к при­валочным плоскостям. В местах соединения уплотнения транс­портной доски и продольных уплотнений грохота не должно быть щелей более 2 мм. При не­обходимости произвести рих­товку привалочных плоскостей.
8. Устранить щели в местах крепления задних подвесок гро­хота путем постановки щитков из прорезиненного ремня.
9. Рихтовкой устранить щели более 2 мм в сопрягаемых по­верхностях (кожухи с крышками и люками) элеваторов и шнеков. Зазор в сопрягаемых поверхно­стях крышек элеваторов, щитов уплотнения, переходных щитков не должен превышать 2 мм.

В период уборки надо ежедневно контролировать состоя­ние уплотнений и при необхо­димости восстанавливать их.

Правила технологического ухода

Кроме того, Павел Григорьевич советует обращать внимание на комбайн не только перед убор­кой, но и во внеуборочное время следить за своим основным по­мощником. Ученый выделил ос­новные правила ухода:

— при обходе комбайна и внеш­нем осмотре определите целост­ность его составных частей и уплотнений; очистите его от чрез­мерных скоплений половы, соло­мистой и растительной массы;

— удалите с помощью специаль­ного резака жгуты соломы на ра­бочих органах (мотовило, шнек) и деталях приводов жатки ком­байна (карданный вал, звездоч­ки и др.); – очистите полость камнеу­ловителя, проверьте плотность прилегания щитка к панели фар­тука грохота и надежно зафикси­руйте его прижимами;

— максимально опустите подба­рабанье и произведите очистку его поверхности через смотро­вые люки на боковых панелях молотилки специальными крю­ками из комплекта комбайна;

— тщательно взрыхлите каждый сектор стрясной доски и решет­ный стан грохота от залипаний через боковые люки чистиком; произведите полное открытие жалюзи решет;

— необходимо систематически следить, чтобы жалюзи рабочей поверхности клавишей не были погнуты и имели угол наклона не менее 45 градусов. При рабо­те комбайнов на остистых и засо­ренных культурах следует регу­лярно осматривать рабочую по­верхность клавиш соломотряса и в случае забивания их остями или зеленью – очистить. Очистку клавишей производить со сто­роны копнителя, а также через крышку молотилки специальным чистиком из комплекта принад­лежностей комбайна;

— уберите принадлежности, за­пустите молотилку, жатку ком­байна и создайте максимальный воздушный поток вентилятором очистки; работайте в течение 3-5 минут до полного удаления про­дуктов забивания и залипания;

— остановите молотилку, убе­дитесь в эффективности очист­ки, восстановите регулировоч­ные параметры в молотильном аппарате, решетном стане и вен­тиляторе очистки;

— закройте смотровые люки, убедитесь в их плотном при­легании к боковым панелям молотилки.