01.12.2021 

                                                                        Группа 206 

Предмет: Устройство и эксплуатация транспортного средства. 

Тема урока: Т.О источников электрического тока. 

Цель урока : изучить данную тему, составить конспект урока. 

Устройство аккумулятора

На самом деле, стандартный аккумулятор – это шесть маленьких аккумуляторов, заключенных в один корпус. Шесть отсеков объединены в едином корпусе. Часто их называют банками. Каждая банка дает напряжение в 2,1В – 2,2В. Шесть банок соединены последовательно толстыми свинцовыми перемычками, что в итоге дает напряжение в 12,6В – 13,2В.

Устройство автомобильного аккумулятора

Автомобильный аккумулятор состоит из следующих основных элементов:

пластиковый корпус;

крышка;

отрицательные пластины (электроды);

положительные пластины;

перемычки, соединяющие отсеки;

жидкий электролит;

сепараторы;

положительный и отрицательный вывод (клеммы);

заливные пробки.

Корпус и крышка

Корпус и крышка выполнены из пластика, который нейтрален к кислоте. В каждой банке находятся свинцовые пластины – электроды.

Пластины

Отрицательная пластина из губчатого свинца (Pb) называется катод, положительная пластина пористая с диоксидом свинца (PbO2) – анод. Чтобы батарея разряжалась не так быстро, используется не чистый свинец, а с применением разных присадок. Ранее добавляли 5% сурьмы, но процесс сульфатации все равно проходил быстро. В современных жидкостных аккумуляторах добавлен кальций. Он значительно снижает процесс сульфатации и повышает емкость АКБ до 70%. Если говорить про гелевые или AGM аккумуляторы, то в них применяется только чистый свинец. Это позволяет повысить мощность и отдаваемый пусковой ток до 1000-1300А.

Электролит

В каждой банке залит электролит. Это смесь серной кислоты и дистиллированной воды, в соотношении 35:65. Плотность электролита находится в пределах 1,23-1,31 г/см3. Чем она выше, тем батарея более устойчива к морозам.

Сепаратор

В простых жидкостных аккумуляторах между пластинами находится сепаратор. От слова “separate” – разделять. Обычно сепараторы изготавливаются из нейтрального пластика. Эти пластины разделяют положительные и отрицательные электроды от замыкания. Материалом для сепараторов служит ревертекс или эбонит. Также эти элементы иногда называют диэлектрической прослойкой.

В более современных необслуживаемых аккумуляторах в качестве сепараторов применяется микроволокно. Этот высокотехнологичный материал удерживает электролит внутри и не дает ему вытекать и испаряться. Пластины завернуты в микроволокно как в конверте и плотно прижаты друг к другу.

Клеммы и пробки

Клеммы аккумулятора также изготавливаются из свинца. К ним присоединяются контакты. На обслуживаемых аккумуляторах на корпусе располагаются заливные пробки. Их количество равно количеству банок. Они служат для заливки дистиллированной воды в случае необходимости.

Принцип работы

Между пластинами и электролитом непрерывно происходит электрохимическая реакция. При разряде химическая энергия преобразовывается в электрическую, а при заряде, наоборот, – электрическая в химическую. Когда аккумулятор подключен к потребителям энергии, то происходит его разрядка.

Химическая формула реакции

Происходит следующий процесс. На катоде идет восстановление диоксида свинца. Свинец на аноде окисляется. Серная кислота вступает в реакцию с металлами на обеих пластинах. При этой реакции образуется сульфат свинца. Процесс называется сульфатацией. Из серной кислоты выделяется водород, который затем вступает в реакцию с кислородом из положительно заряженной пластины. Образуется вода, а серная кислота расходуется. Плотность электролита понижается. Процесс реакции показан на картинке.

При зарядке весь процесс происходит в обратном порядке. Серная кислота восстанавливается. Вновь образуется диоксид свинца и серная кислота. При полной зарядке плотность электролита должна быть в пределах 1,29 гр/см3. Это значение показывает уровень содержания серной кислоты на один кубический сантиметр электролита.

Таким образом, работа батареи основана на циклах заряд-разряд. Если допустить глубокий разряд, процесс может быть необратимым. Останется только вода и сульфат свинца. Поэтому нужно всегда следить за уровнем заряда.

Зарядка, хранение и зависимость от температуры

После того как автомобильный аккумулятор запустил стартер и двигатель, происходит его зарядка от генератора. В снятом положении батарея заряжается зарядным устройством. Хранить аккумулятор с жидким электролитом можно только в строго горизонтальном положении и при определенной температуре 5°С -15°С. Это обусловлено тем, что электролит может вытечь, а осыпавшиеся пластины замкнуть на дне банки.

Разная температура также влияет на работу АКБ. При высокой температуре показатели мощности и токоотдачи высокие, но батарея быстрее разряжается и повышается расход воды. Электролит по своему составу не замерзает при минусовой температуре, но на сильном морозе он все же может это сделать. В мороз химические процессы замедляются, пусковой ток снижается, падает емкость батареи. Вот почему у водителей часто возникают проблемы с запуском двигателя зимой.

                                                                                     01.12.2021

                                                                                    Группа 412 

Предмет: Технология газовой сварки 

Тема урока: Сварки в различных пространственных положениях. 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока. 

Перед газовой сваркой кромки свариваемого металла и прилегающие к ним участки должны быть очищены от ржавчины, окалины, краски и других загрязнений. Очищают свариваемые кромки металлической щеткой или пламенем сварочной горелки с последующей зачисткой металлической щеткой.

Перед сваркой детали соединяют друг с другом сваркой в отдельных местах короткими швами, с тем чтобы в процессе газовой сварки зазор между ними оставался бы постоянным. Эти соединения называют прихватками. Размеры прихваток и расстояние между ними выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и длины шва.

При газовой сварке тонкого металла и коротких швах длина прихваток не должна превышать 5 мм, а расстояние между ними - 50-100 мм. При газовой сварке толстолистовой стали и швов значительной длины длина прихваток может составлять 20-30 мм при расстоянии между ними 300-500 мм. Прихватки выполняют на тех же режимах, что и сварку. Во время сварки особое внимание необходимо обращать на тщательное приваривание участка прихватки во избежание непровара в этих местах.

Стыковые швы можно выполнять и без прихваток, в этом случае для сохранения постоянного зазора в процессе сварки листы укладывают так, чтобы они образовали между собой небольшой угол. По мере сварки листы стягиваются за счет поперечной усадки шва и таким образом величина зазора остается постоянной по всей длине шва.

От правильной и тщательной подготовки и сборки деталей под газовую сварку во многом зависит качество, внешний вид сварочного соединения, его надежность и прочность.

При газовой сварке длинных швов применяют ступенчатую и обратноступенчатую сварку. При данных способах сварки весь шов разбивается на участки, которые сваривают в определенном порядке. Схема наложения швов показана на рисунке 1. При наложении каждого последующего участка предыдущий участок перекрывают на 10-20 мм в зависимости от толщины свариваемого металла.

а - сварка от кромки, б - сварка от середины шва

Рисунок 1 - Порядок наложения швов при газовой сварке

В зависимости от положения в пространстве сварные швы подразделяют на:

• нижние;
• горизонтальные;
• вертикальные;
• потолочные.

Нижние швы выполнять наиболее легко, так как расплавленный присадочный металл под действием силы тяжести стекает в кратер и не вытекает из сварочной ванны. Кроме того, наблюдение за газовой сваркой нижнего шва наиболее удобно. Нижние швы выполняют как левым, так и правым способами в зависимости от толщины свариваемого металла.

Вертикальные швы при малых толщинах выполняют сверху вниз правым способом и снизу вверх левым способом. При газовой сварке металла толщиной от 2 до 20 мм вертикальные швы целесообразно выполнять способом двойного валика. В этом случае скоса кромок не делают и свариваемые детали устанавливают с зазором, равным половине толщины свариваемого металла. Процесс ведется снизу вверх.

а - сверху вниз, б, в - снизу вверх, г - схема сварки двойным валиком

Рисунок 2 - Выполнение вертикальных швов газовой сваркой

При толщинах более 6 мм сварку ведут два сварщика. При этом способе в нижней части стыка проплавляется сквозное отверстие. Пламя, располагаясь в этом отверстии и постепенно поднимаясь снизу вверх, оплавляет верхнюю часть отверстия. Шов формируется на всю толщину, а усиление получается с обеих сторон стыка. Затем перемещают пламя выше, оплавляя верхнюю кромку отверстия и накладывая следующий слой металла на нижнюю сторону отверстия и так до полного выполнения шва.

Горизонтальные швы, при газовой сварке которых металл стремится стечь на нижнюю кромку, выполняют правым способом, держа конец проволоки сверху, а мундштук горелки снизу ванны. Сварочная ванна располагается под некоторым углом к оси шва, что облегчает формирование шва и удерживание жидкого металла от стекания.

Наибольшие трудности возникают при газовой сварке потолочных швов. При сварке этих швов кромки нагревают до начала оплавления и в этот момент в сварочную ванну вводят присадочную проволоку, конец которой быстро оплавляется. Металл сварочной ванны удерживается от стекания вниз давлением газов пламени. Сварку лучше вести правым способом и выполнять в несколько слоев с минимальной толщиной каждого слоя.

Рисунок 3 - Выполнение горизонтальных швов (а) и потолочных швов левым (б) и правым (в) способами

Сварка и сварщик https://weldering.com/gazovaya-svarka-razlichnyh-prostranstvennyh-polozheniyah

                                                                                 01.12.2021 

                                                                               Группа 410 

Предмет: Технология механизированных работ в С Х .

Тема урока: Устройство, рулонного пресс-подборщика 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока. 

Назначение и устройство пресс-подборщика рулонного.Основные регулировки и настройки. Пресс-подборщик (рис. 2 и 3) состоит из сницы 9, рамы 7, установленной на ходовые колеса 6. На раме смонтированы: подборщик 8, ящик-кассетница 1, прессовальная камера, состоящая из камеры верхней 3 и камеры задней 5. На камеру верхнюю установлен обматывающий аппарат 2. Пресс-подборщик оборудован механизмом регулировки плотности прессования. Открытие и закрытие прессовальной камеры, а также подъем подбирающего механизма в транспортное положение осуществляется с помощью гидросистемы. Для контроля заполнения прессовальной камеры и подачи шпагата для обмотки рулона служит датчик, подающий сигнал на пульт управления. Привод рабочих органов осуществляется от ВОМ трактора через карданный вал и редуктор.

Для установки бобин шпагата в ящик–кассетницу и обслуживания обматывающего механизма предусмотрены технологические площадки. Пресс-подборщик оборудован копирующим колесом 15, скатной горкой 13, и прижимной решеткой.

Для установки карданного вала, после отсоединения от ВОМ трактора предусмотрен упор

12. В отцепленном от трактора состоянии пресс-подборщик опирается на стояночную опору 10.

Рисунок 2 Пресс-подборщик (вид слева)

1. Ящик-кассетница; 2. Обматывающий аппарат; 3. Верхняя прессовальная камера; 4. Гидросистема; 5. Задняя прессовальная камера; 6. Ходовое колесо; 7. Рама; 8. Подборщик; 9. Сница; 10. Стояночная опора; 11. Карданный вал; 12. Упор

Рисунок 3 Пресс-подборщик (вид справа)

13. Скатная горка; 14. Гидроцилиндр подъема задней камеры; 15. Колесо копирующее; 16.

Механизм закрывания задней камеры

Устройство и работа пресс-подборщика и его основных частей

Для работы пресс-подборщика используется тяговое усилие трактора. Привод рабочих органов осуществляется от вала отбора мощности трактора (ВОМ) через телескопический карданный вал.

Технологическая схема работы пресс-подборщика приведена на рисунке 4. При работе пресс-подборщика в агрегате с трактором валок сена (соломы) должен располагаться между колес трактора. При этом подборщик пальцами захватывает технологический продукт и подает его

• прессовальную камеру. После завершения формирования рулона срабатывает механизм контроля плотности прессования, от него подается сигнал на пульт управления, расположенный в кабине трактора. После получения сигнала механизатор включает электродвигатель подачи шпагата. После завершения обмотки рулона шпагатом механизатор, используя гидросистему трактора, открывает заднюю камеру пресс-подборщика и выгружает рулон. После закрытия задней камеры процесс формирования рулона повторяется.

При работе на неравномерно просохших валках необходимо открыть заднюю камеру и зафиксировать ее фиксатором. Работа по предлагаемой схеме позволяет производить ворошение \ вспушивание валка сена.

Рисунок 4 Технологическая схема работы пресс-подборщика Шасси пресс-подборщика

Устройство шасси пресс-подборщика приведено на рис. 5.

Рисунок 5 Шасси

1. Редуктор центральный; 2. Ящик-кассетница; 3. Подвижный нажимной валец; 4. Механизм регулировки плотности прессования; 5. Рама; 6. Подпружиненный крюк; 7. Скатная горка; 8. Опорное колесо; 9. Пружина вывешивания; 10. Предохранительная муфта; 11. Подборщик; 12. Гидроцилиндр подъема; 13. Нормализатор; 14. Технологическая площадка; 15. Стояночная опора; 16. Цепь страховочная; 17. Прицепная скоба

Подборщик

Подборщик (рис. 6) включает в себя раму 2, ротор с пятью граблинами 10, на которых установлены пружинные пальцы 9. Между пружинными пальцами расположены скаты 3. Справа установлена боковина с беговой дорожкой 1, а по бокам щиты 4. Подборщик оборудован предохранительной муфтой 8 с приводной звездочкой, а также звездочкой натяжения цепи 7 привода. Установочные кронштейны 6, расположенные по обе стороны подборщика служат, для установки его на раму шасси машины.

Предохранительная муфта 8 должна быть отрегулирована на передачу крутящего момента 400-450 Нм (40-45 кгс). Для получения необходимого момента срабатывания муфты нужно установить длину всех шести пружин так, чтобы зазор между соседними витками пружин составлял 0,1…0,2 мм (рис. 25б). Зазор контролировать щупом. Пружины муфты затягивать равномерно, не допуская их затяжки до соприкосновения витков, т.к. это приведет к выходу из строя подборщика. После длительного хранения пресс-подборщика (свыше 1 месяца) необходимо ослабить пружины, застопорить вал подборщика, провернуть приводную звездочку на несколько оборотов, затем отрегулировать муфту заново, т.к. фрикционные муфты имеют свойство «залипать».

Рисунок 6 Подборщик

1. Беговая дорожка; 2. Рама; 3. Скат; 4. Боковой щит; 5. Транспортная цепь; 6. Установочный кронштейн; 7. Натяжная звездочка; 8. Муфта предохранительная; 9. Пружинный палец; 10. Граблина; 11. Копирующее колесо

При переездах на дальние расстояния подборщик должен быть поднят вверх

гидроцилиндром и зафиксирован в верхнем положении транспортной цепью 5.

Перед работой цепь ослабить, установив фиксатор в крайнее верхнее звено цепи. При сбрасывании давления в гидроцилиндре подборщик должен опускаться вниз до упора копирующим колесом 11 в почву. При работе машины прицепную скобу шасси располагать на такой высоте, чтобы подборщик имел возможность копировать поверхность почвы в вертикальной плоскости. Это соответствует примерно горизонтальному положению прицепной скобы (400 мм над уровнем поверхности почвы).

Регулировки подборщика

1. Регулировка по высоте

• крайнем нижнем положении пружинных пальцев зазор между их торцами и поверхностью земли должен составлять 20…40мм (рис. 7).

Рисунок 7 Зазор между пальцами и поверхностью земли

При помощи деревянных брусков, подложенных под каркас (рис. 8) выставить подборщик в требуемое положение с учетом деформации опорного колеса.

Рисунок 8 Установка подборщика

Вынуть штырь фиксации 1(рис. 9) рычага опорного колеса из отверстия поворотной планки.

Рисунок 9 Установка подборщика

1. Штырь фиксации 2. Шплинт

Опустить колесо на поверхность земли. Зафиксировать рычаг опорного колеса в требуемом положении при помощи штыря 2 (рис. 10), вставляемого в соответствующее регулировочное отверстие поворотной планки 3 через втулку рычага колеса. Штырь застопорить пружинным шплинтом 1(рис. 10) через совмещенные отверстия во втулке рычага колеса и штыре. Убрать бруски и замерить фактический зазор между торцами пружинных пальцев и поверхностью земли. При необходимости процесс регулировки повторить.

Рисунок 10 Установка подборщика

1. Шплинт пружинный 2. Штырь 3. Поворотная планка

2. Регулировка по усилию

Длина цилиндрической части уравновешивающих подборщик пружин 3 (рис. 11) должна составлять 340…360 мм. Регулировка производится болтами 2. Болты фиксируются гайками 1. При этом усилие на опорном колесе подборщика должно быть в пределах 200-300Н(20-30кгс). Усилие контролировать вручную путем подъема подборщика за опорное колесо.

Рисунок 11 Регулировка уравновешивающих пружин

1. Гайка 2. Болт 3. Пружина

Внимание! Работа с неотрегулированным подборщиком запрещена, т.к. это приведет к выходу его из строя!

Нормализатор

Прижим – нормализатор выполнен регулируемым (рис. 12). Он обеспечивает защиту и равномерную загрузку прессовальной камеры при уборке валков различных культур и различной плотности.