Группа 311

Предмет: Слесарное дело и тех. измерения. 

Тема : Общие сведения о слесарно-сборочных работах.

Тема урока: Виды подготовительных работ при сборке узлов и механизмов автомобиля. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

Слесарно-сборочные работы. Виды соединений

Все виды соединений деталей, используемые в слесарно-сборочных работах, подразделяются на две основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемные соединения – те, которые могут быть разобраны на составляющие детали. В эту группу включены резьбовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые и клиновые соединения. Неразъемные, соответственно, те соединения, разборка которых возможна лишь при разрушении крепления или самих деталей. В этой группе прессовые, заклепочные, сварные и клеевые соединения.

Сборка резьбовых соединений

При попытке разобрать какой-либо механизм или слесарное сооружение, будь то двигатель стиральной машины или объект сантехнического оборудования, можно заметить, что большую часть всех соединений деталей составляют именно резьбовые. И это не случайно: резьбовые соединения просты, надежны, взаимозаменяемы, их удобно регулировать.

Процесс сборки любого резьбового соединения включает в себя следующие операции: установка деталей, наживление, завинчивание, затяжка, иногда дотяжка, по необходимости установка стопорных деталей и приспособлений, предохраняющих от самоотвинчивания.

При наживлении ввертываемая деталь должна быть подведена к резьбовому отверстию до совпадения осей и вкручена в резьбу на 2–3 нитки. Каждый, кому приходилось работать с мелкими винтами, знает, как неудобно бывает держать винт в труднодоступных местах, например снизу. Профессионалы в таких случаях применяют магнитные и другие специальные отвертки. Но если их нет, отчаиваться и клясть неподатливый винт крепкими словами не стоит, задачу можно решить с помощью нехитрого приспособления, которое легко изготавливается буквально за несколько секунд. Из тонкой мягкой проволоки нужно сделать небольшой крючок и поддерживать им винт, пока он не войдет в резьбовое отверстие на несколько ниток. Затем нужно просто потянуть за проволоку – петля раскроется и освободит винт для дальнейшего ввинчивания инструментом.

После наживления на деталь устанавливают сборочный инструмент (ключ или отвертку) и сообщают ей вращательные движения (завинчивают). Завинчивание завершают затяжкой, которая создает неподвижность соединения.

Дотяжку производят в том случае, когда деталь крепится несколькими болтами (винтами). Например, при креплении головки блока цилиндров (в двигателе автомобиля), болты ввинчиваются без предварительной затяжки, а после того как они установлены все, производят дотяжку. Это осуществляется в определенном порядке – по так называемому методу спирали (рис. 50).

Рис. 50. Схема возможной последовательности затяжки (дотяжки) болтов (винтов, гаек).

Резьбовые соединения в механизмах, подвергающихся в процессе эксплуатации действию пульсирующей нагрузки (вибрации), зачастую сами отвинчиваются, что может явиться причиной аварии. Поэтому при сборке таких механизмов прибегают к стопорению резьбовых соединений.

Самый простой, достаточно надежный и не требующий каких-то специальных приспособлений способ стопорения – это стопорение контргайкой. Ее навинчивают после затяжки основной крепежной гайки и затягивают до полного соприкосновения с ее торцом. Механизм стопорения при таком способе основан на увеличении поверхностей трения в резьбе и на поверхностях гаек.

Широко распространено также стопорение стопорными шайбами (рис. 51).

Рис. 51. Способы стопорения резьбовых соединений: а – стопорной шайбой; б – пробкой; в – проволокой; г – сваркой или накерниванием.

Такая шайба имеет либо носик, который отгибают на грань гайки после ее затяжки, либо лапку, которая вставляется в специально просверленное отверстие в корпусе детали. Винты (болты) с открытыми головками можно застопорить проволокой. Отверстия в головках винтов (болтов) под проволоку в этом случае просверливаются до установки их в узел. Проволоку в отверстия следует вводить таким образом, чтобы натяжение ее концов создавало завинчивающий момент.

Стопорение сваркой или накерниванием, по сути, превращает разъемное соединение в неразъемное.

Довольно часто в резьбовых соединениях используют шпильки, которые, в отличие от болта или винта, не имеют головки. Для того чтобы обеспечить плотную посадку шпильки в тело детали, можно воспользоваться одним из предложенных способов: натяг шпильки образуется за счет сбега резьбы (см. главу о нарезании наружной резьбы) либо обеспечивается тугой резьбой с натягом по среднему диаметру витков. Если корпус детали сделан из материала менее прочного, чем шпилька, то используют спиральную вставку из стальной проволоки ромбического сечения: ее вводят в резьбу корпуса детали до ввинчивания шпильки. Этот способ не только повышает прочность и износостойкость соединения (за счет увеличения в корпусной детали поверхности среза резьбы), но и способствует плотной посадке шпильки. Для образования герметичного, гидронепроницаемого соединения между соединяемыми деталями ставят прокладку из легко деформирующегося материала (медно-асбестовую, паронитовую и пр.).

В некоторых случаях требуется получить соединение особой прочности, которой невозможно добиться, применяя обычные болты из низкосортного металла, так как они просто ломаются под большими поперечными нагрузками. Покупать специальные высокопрочные болты дорого, да и не всегда их разыщешь в магазинах. В таких случаях можно перед сборкой нанести на поверхности деталей, которые будут соприкасаться, клеевую прослойку из эпоксидной смолы. Соединение получится весьма прочным даже при использовании обычных дешевых болтов.

Сборка шпоночно-шлицевых соединений

Другим видом неподвижных разъемных соединений являются шпоночно-шлицевые, которые образуются стержнями – шпонками. Шпоночные соединения используются в основном в механизмах для передачи крутящего момента. В зависимости от нагрузки на такие соединения и условий работы механизма используются шпонки клиновые, призматические и сегментные (рис. 52).

Рис. 52. Разновидности шпоночных соединений: а – клиновой шпонкой.

Рис. 52 (продолжение). Разновидности шпоночных соединений: б – призматической шпонкой; в – сегментной шпонкой; г – шлицевое; д – штифтовое.

Рис. 52 (продолжение). Разновидности шпоночных соединений: е – правильно собранное соединение; ж – дефект увеличенного зазора; з – дефект от перекоса оси шпоночного паза.

Как правило, такое соединение состоит из вала, шпонки и колеса или втулки.

Разновидностью шпоночных соединений является шлицевое, когда шпонка составляет с валом одно целое. Благодаря тому что в этом соединении участвуют не три, а две детали, соединение получается более точным.

При сборке шпоночных соединений вместо шпонки возможно использование штифта. Штифтовое соединение более технологично (что обеспечивается взаимозаменяемостью деталей), но требует дополнительной обработки: в охватывающей детали и на валу необходимо совместно просверлить и развернуть конусной разверткой отверстие под штифт.

Последовательность сборки шпоночного соединения следующая: вал закрепляют в тиски, в паз вала устанавливают шпонку и надевают охватывающую деталь. При этом соединение шпонки с валом должно быть плотным (шпонку устанавливают в паз вала с натягом), в паз же ступицы шпонка устанавливается более свободно.

Когда осуществляется монтаж охватывающей детали (колеса, втулки и пр.) на вал, необходимо проследить, чтобы совпадали оси вала и детали. Неправильное шпоночное соединение приводит к деформации и разрушению шпонки. Основной причиной такого дефекта является увеличенный зазор или перекос оси шпоночного паза. Во избежание дефектов соединений осуществляют пригонку паза шабрением, а также приводят в соответствие размеры пазов и шпонки и контролируют перекосы осей.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Виды соединений деталей ? 

2. Способы резьбовых соединений ?

                                                             Группа 306

Предмет : Устройство Т.О. и ремонт автомобиля. 

Тема: Система управления автомобилем. 

Тема урока: Устройство и работа тормозной системы с пневмоприводом. 

Цель урока: изучить данную тему и ответить на вопросы письменно. 

ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ТОРМОЗА - ПРИНЦИП РАБОТЫ И УСТРОЙСТВО

Современный коммерческий транспорт оборудуется пневматическими тормозными системами. Принцип действия пневматических систем основан на применении энергии сжатого воздуха. Использовать воздух в качестве рабочего газа – отличное техническое решение. Это основная особенность данного вида тормозных систем и главное отличие от других, применяемых на практике. Пневматические тормозные системы укомплектованы множеством элементов управления и исполнения. Сложные по устройству, они используют общий принцип действия и имеют схематичное сходство.

ОБЩИЙ ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ТОРМОЗНОЙ ПНЕВМОСИСТЕМЫ.

Упрощенно принцип действия можно описать так. воздушный насос – компрессор который имеет привод от двигателя накачивает в систему воздух из атмосферы. Благодаря регулятору давления, в системе создается и поддерживается предусмотренное характеристиками давление воздуха. Запас воздуха, сжатого компрессором, накапливается в специальных баллонах – ресиверах, крепящихся к раме транспортного средства. При надавливании педали тормоза водителем, воздух из ресиверов по трубкам и шлангам заполняет тормозные камеры. Своими штоками камеры приводят в действие механизмы тормозных колодок. Тормозные колодки передают энергию сжатого воздуха тормозным барабанам (дискам) колес. Движение транспорта замедляется. При отпускании водителем педали тормоза, воздух из тормозных камер возвращается в атмосферу. Механические детали системы с помощью встроенных пружин принимают исходное положение. Машина вновь набирает скорость.

ОПИСАНИЕ ОСНОВНЫХ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ТОРМОЗНОЙ ПНЕВМОСИСТЕМЫ.

Тормозная пневмосистема грузового автомобиля включает в себя:

• рабочую тормозную систему,
• стояночную тормозную систему,
• антиблокировочную систему,
• систему контроля и сигнализации.

Если грузовик оборудован прицепом, в общую схему добавляется тормозная система прицепа.

ОПИСАНИЕ ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ ЭЛЕМЕНТОВ ТОРМОЗНОЙ ПНЕВМОСИСТЕМЫ.

1. Компрессор. Воздушный насос. накачивает воздух в пневмостистему.
2. Регулятор давления. Поддерживает в системе заданное рабочее давление и ограничивает поступление избытка воздуха.
3. Осушитель воздуха. Задерживает влагу и другие примеси во избежание попадания их в механизмы системы.
4. Четырехконтурный защитный клапан. Распределяет воздух по независимым контурам, и предотвращает утечку воздуха в случае обрыва одного из них.
5. Ресиверы контуров. Специальные баллоны для накопления запаса сжатого воздуха.
6. Ножной тормозной кран. Предназначен для управления рабочей тормозной системой.
7. Тормозные камеры. преобразуют давление воздуха в механический процесс торможения.
8. Ручной тормозной кран. Обеспечивает управление стояночной тормозной системой.
9. Энергоаккумуляторы. Выполняют роль исполнительных механизмов и затормаживают автомобиль на время стоянки, а также в движении, когда давление в пневмосистеме упадет ниже допустимого.
10. Детали антиблокировочной системы. Контролируют процесс равномерного торможения колесами.
11. Манометр. Прибор на панели перед водителем с показаниями давления в системе.
12. Контрольный, аварийный сигнализаторы. Индикаторные лампы на панели.

ОБЩАЯ СХЕМА РАБОТЫ ТОРМОЗНОЙ ПНЕВМОСИСТЕМЫ.

При запуске двигателя одновременно включается в работу компрессор. Он забирает атмосферный воздухи подает его в систему до момента достижения рабочего давления. Давление в системе определяет и ограничивает регулятор давления. Избыток воздуха направляется через выпускной клапан обратно в атмосферу. После регулятора давления воздух прогоняется через осушитель воздуха. Это устройство необходимо для фильтрации различных примесей и удержания паров атмосферной влаги. Сухой воздух обеспечивает безаварийную работу системы, особенно в морозное время. В большинстве систем регулятор давления и осушитель воздуха объединены в общий узел, оснащенный небольшим отдельным ресивером. Ресивер помогает осушителю выполнять функцию регенерации.

После осушителя воздух распределяется четырехконтурным защитным клапаном:

• в два независимых контура рабочей тормозной системы, оборудованных раздельными ресиверами;
• в контур стояночной и аварийной систем, оснащенный самостоятельным ресивером (через этот контур также происходит питание системы торможения прицепа);
• в контур питания дополнительных потребителей воздуха (пневмоподвески и других).

Кроме разделения потока воздуха клапан обеспечивает:

• последовательное заполнение контуров сжатым воздухом.
• при падении в каком-либо давления ниже допустимого – герметичность в остальных.

Водитель осуществляет управление главным тормозным краном через педаль тормоза. Через полости тормозного крана воздух под давлением нагнетается в тормозные камеры передних колес, через управляющие элементы – тормозные камеры задних колес. Камеры штоками воздействуют на механизмы разведения (сжатия) тормозных колодок. Автомобиль тормозит.

В контуре стояночной и аварийной тормозных систем воздух из ресивера подается на ручной тормозной кран, который управляет подачей воздуха в энергоаккумуляторы, которые устанавливаются как правило на задние колеса. Посредствам ручного тормозного крана сбрасывается давление из такого аккумулятора. В результате, пружина воздействует на испонительные механизмы. Она принудительно давит на шток тормозной камеры, обеспечивая безопасную постановку грузового автомобиля на стоянку. Энергоаккумуляторы помогают избежать аварии во время движения. Когда давление системы упадет ниже допустимого, они тормозят машину.

Еще из ресивера контура стояночной и аварийной тормозных систем подается питание на кран управления тормозами прицепа. Пневматические системы автомобиля и прицепа соеденяются с помощью питающих соединительных головок. Управляющие сигналы в систему торможения прицепа параллельно поступают от тормозных систем автомобиля: рабочей, стояночной, аварийной.

При соединении тормозной системы прицепа с основной тормозной системой грузовика подключаются отдельно:

• питающая магистраль исполнительных механизмов,
• управляющая магистраль.

Если на прицепе стоят тормозные камеры, оснащенные энергоаккумуляторами, дополнительно собирается цепь управления секциями энергоаккумуляторов. По питающей магистрали сжатый воздух, минуя тормозной кран прицепа, наполняет ресивер прицепа. По управляющей магистрали пневмосигнал подается в цепь управления тормозным краном прицепа. В зависимости от расположения осей, прицепы оснащаются одним или двумя регуляторами тормозных сил. Эти устройства позволяют корректировать выходной сигнал с тормозного крана, исходя из загрузки прицепа. Отрегулированный сигнал поступает в антиблокировочную систему прицепа.

Антиблокировочные системы грузовика и прицепа контролируют процесс равномерного торможения колесами. Их работу обеспечивают:

• датчики угловой скорости колес,
• электромагнитные клапаны – модуляторы,
• электронный блок управления,
• сигнальные лампы.

Система контроля и сигнализации – это манометр, показывающий водителю давление в пневмосистеме (иногда два, по числу контуров рабочей системы), и индикаторные лампы разного цвета, через датчики, контролирующие работу системы и сигнализирующие о ее состоянии.

Тормозная пневмосистема грузового автомобиля технически сложный механизм. Тяжелая габаритная машина должна надежно и предсказуемо вести себя на любой дороге. Знание устройства, принципа действия составных частей и элементов тормозной системы поможет в правильном уходе за ней. В благодарность – тормоза не подведут водителя в экстремальной ситуации.

 Ответить на вопросы письменно:

1. Устройство тормозной системы с пневмоприводом ?

2. Принцип работы тормозной системы  с пневмоприводом ?

3. Схема работы тормозной системы с пневмоприводом ?

                                                               Группа 310 

Предмет: Технология механизированных  работ в С/Х.

Тема : Посевные и посадочные машины . Организация почвы. 

Тема урока : Способы и сроки посева. 

Цель урока : Изучить данную тему ответить на вопросы. 

При выборе нормы высева учитывается вид культуры, плотность продуктивного стеблестоя, особенности поля, качество семенного ложа и срок посева. При достаточной влагообеспеченности можно выбрать нормы высева верхнего предела, а в засушливых условиях весны более нижнего предела. Учитывая плохое качество предпосевной обработки почвы, задержку со сроками посева (когда ухудшается полевая всхожесть), необходимо выбирать более высокие нормы высева. При определении оптимальной нормы высева надо исходить из того, что лучше создать менее плотные исходные посевы, чем слишком густые. Завышение нормы высева не увеличивает урожайность, приводит к излишнему расходу семян, усиливает опасность полегания, поражение болезнями и вредителями.

Нормы высева рассчитывается по формуле:

 

НВ=(А х К / ПГ) х 100%, где

НВ – норма высева, кг;

А - масса 1000 семян, г;

К – число миллионов чистых и всхожих семян на гектар;

ПГ – посевная годность, %

 

ПГ=Ч х В/ 100%, где

ПГ – посевная годность,%

Ч – чистота семян, %

В – всхожесть семян, %

 

Посевная годность необходима для внесения поправки в весовую норму высева применительно к данной семенной партии, которая отражает процент чистых и всхожих семян основной культуры.

Норма высева определяется исходя из агротехнической ценности предшественника, качества семян, срока и способа посева, мероприятий по уходу за посевами. В предстоящую посевную, важно учесть высокую долю необработанных с осени полей, некачественную зябь, весновспашку, большое количество падалицы и пожнивных остатков (таблица 3).

        

Таблица 5. Нормы высева, способы посева, глубина заделки семян

 

Культура	Способ посева	Норма высева в млн. всхожих семян на 1 га			Глубина заделки семян, см
		горно-лесная	лесо-степь	степь
Озимая рожь	рядовой	4,5-5,0	4,5-5,0	3,5-4,0	4-5
Яровая пшеница, полба	рядовой	4,5-5,0	4,5-5,0	3,5-4,0	5-6
Ячмень, овес	рядовой	4,5-5,0	4,0-4,5	3,5-4,0	4-6
Горох	рядовой	1,2-1,5	1,2-1,5	1,1-1,4	6-8
Вика	рядовой	-	2,0-2,2	2,0-2,2	4-6
Просо	рядовой	-	4,0-5,0	4,0	3-6
	широкорядный	-	2,5-3,0	2,5-3,0
Гречиха	рядовой	4,0-4,5	4,0-4,5	4,0	3-6
	широкорядный	3,0	3,0	2,5-3,0

           

Во всех зонах Челябинской области лучшими сроками посева яровой пшеницы являются оптимально ранние: при наступлении физической спелости почвы и температуре посевного слоя + 5-6 ^оС.

Для каждой культуры имеется критический срок, после которого сеять ее рискованно. Ранние яровые зерновые и зернобобовые культуры необходимо сеять в течение 5-7 дней с момента начала полевых работ.

         С целью сокращения продолжительности работ на посевной целесообразно на обработанных с осени полях, чистых от сорняков и удобренных, по хорошо обработанным парам сеять в ранние сроки при наступлении физической спелости почвы комбинированными агрегатами (комплексами).

         Посев яровых зерновых культур по зяби на семенные и продовольственные цели необходимо провести до 15 мая.

         Позднеспелые сорта яровой пшеницы должны высеваться до 10-15 мая, среднеспелые – 15-17 мая, раннеспелые до 20 мая, а при необходимости борьбы с овсюгом в третьей декаде мая. Нужно отметить, что раннеспелые сорта рационально высевать и в первые сроки с целью создания условий для ранней уборки зерновых.

Способ посева – обычный рядовой (сеялка СЗ-3,6, СЗП-3,6, СЗТ-5,4),

 в системе минимальной обработки почвы (безотвальной, поверхностной) СЗС-2,1, СКП-2,1, СЗС-6-12, Агромастер 5,4, ПК Кузбасс, Джон Дир 1820 и др., системе нулевой (без обработки почвы) – рядовой с различной шириной междурядий в зависимости от модели сеялки.

Оптимальная глубина заделки семян во влажные годы 3-4 см, засушливые 4-5 см. В степных агроландшафтных зонах, соответственно 4-5 и 5-6 см.

Важный фактор получения устойчивых урожаев зернобобовых культур (горох, вика) является ранний срок посева по подготовленным предшественникам. Он совпадает примерно со сроками сева ранних колосовых культур. Посев целесообразно провести в сжатые сроки без разрыва с предпосевной культивацией. Способ посева – обычный рядовой. Норма высева гороха 1,1-1,5 млн. всхожих семян на гектар. Если предусматривается боронование посевов, то норму высева следует увеличить на 10-15%.Скорость движения сеялочных агрегатов с дисковым сошником не должна превышать 5-6 км/ч. Оптимальная глубина заделки семян гороха 6-8 см, на легких почвах или в условиях быстрого иссушения верхнего слоя ее увеличивают до 9-10 см. 

Оптимальный срок посева крупяных культур должен обеспечить такие условия для растений, чтобы всходы не попали под весенние заморозки, а цветение и плодообразование не совпали с сухой и жаркой погодой. Следовательно, сроком сева в районах южной и степной зон является 25-30 мая, а в северной лесостепи – 30 мая-5 июня, при прогревании почвы на глубине 8-10 см  до 12-14 С  и на глубине 40 см – выше 10 С. Посевы следует проводить в устойчиво теплую погоду. Такая погода обеспечивает появление дружных всходов на 6-й – 7-й день. Гречиха высевается сплошным рядовым способом на глубину 4-5см на тяжелых, быстро заплывающих почвах, на окультуренных структурных почвах – 5-6см, а при быстром пересыхании поверхностного слоя – 7-10см. Норма высева семян гречихи 40 - 50 кг/га.

Прикатывание после посева способствует появлению дружных всходов и максимальному сохранению почвенной влаги, особенно в сухих условиях весны.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Нормы высева зерновых культур ? 

2. Посев зерновых культур? 

3. Сроки посева зерновых культур? 

                                                     Группа 311

Предмет: Слесарное дело и техническое измерение.

Тема : Общие сведения слесарно - сборочных работ. 

Тема урока: Процесс слесарно сборочных работ. Инструмент и приспособление. 

Цель урока: изучить данную тему и ответить на вопросы письменно. 

Слесарно-сборочные инструменты

Выбор слесарно-сборочного инструмента зависит от вида крепления деталей.

Резьбовые соединения деталей осуществляются с помощью всевозможных ключей и отверток.

 Ручной инструмент для сборки резьбовых соединений. Ключи: а – односторонний; б – двухсторонний; в – накладной; г – разводной; д – накидной открытый для круглых гаек; е – накидной закрытый для круглых гаек; ж – торцовый; з – торцовый шарнирный.

 (продолжение). Ручной инструмент для сборки резьбовых соединений. Ключи: и – коловоротный. Отвертки: к – коловоротная; л – воротковая; м – с направляющей втулкой; н – реверсивная; о – обычная.

Ключи  служат для завертывания винтов и гаек: одно– и двусторонние, накладные, накидные и коловоротные используются для соединения в доступных местах; торцовые – для труднодоступных мест; разводной ключ используется для соединения труб с помощью сгонов, муфт, уголков и тройников при прокладке трубопроводов и установке сантехнического оборудования. Все ключи имеют свои номера, которые соответствуют размерам завертываемых гаек и диаметрам головок винтов. Для завертывания шурупов и винтов, головки которых имеют прорези (шлицы), применяются отвертки (рис. 13, к-о). Их жало (лезвие) может быть плоским или крестообразным и различным по величине.

Реверсивная отвертка изготавливается, как правило, со сменными насадками, среди которых имеются не только отвертки, но и торцовые ключи. Пантовый зажим на рукоятке такой отвертки позволяет быстро менять рабочий инструмент.

Реверсивной отверткой можно пользоваться не только для завертывания шурупов, винтов, но и для их выкручивания (отсюда и название).

Помимо изображенных на рисунке отверток, существует еще множество их разновидностей: отвертка с держателем, которая удерживает винт или шуруп до завертывания первых нескольких нитей резьбы; отвертка с шарнирно закрепленным лезвием, что облегчает работу в труднодоступных местах, и пр.

Но это довольно специфические инструменты, и в домашней мастерской они могут использоваться достаточно редко.

Для получения неразъемных соединений во время сборки различных механизмов и конструкций применяются такие виды сборки, как заклепочная сварка, пайка и сварка. Соответственно, для выполнения этих операций необходимы следующие приспособления: пневмозаклепочная головка (но для ее работы необходим сжатый воздух, поэтому в домашних условиях для заклепывания можно использовать молоток и специальные обжимки, однако в этом случае получается довольно непрочное соединение); электропаяльник или металлический паяльник с паяльной лампой; сварочный аппарат.

На этом перечень инструментов необходимых домашнему слесарю, можно закончить. Сведения о тех инструментах, которые не попали в этот список, но, возможно, потребуются для выполнения отдельных слесарных операций, можно найти в разделах, посвященных ознакомлению с техникой выполнения отдельных видов работ.

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ

Основные понятия о сборке и ее элементах

Сборка является заключительным этапом в производственном процессе. Сборочный процесс, как правило, состоит из таких последовательных стадий:

О ручная слесарная обработка и подготовка отдельных деталей к сборке — зачистка заусенцев, снятие фасок и др. (применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах и в малых объемах — в серийном);

О узловая сборка — соединение деталей в комплекты, подузлы, агрегаты (механизмы);

О общая сборка — сборка всей машины;

о регулирование — установка и выверка правильности взаимодействия частей и испытание машины.

Технологический процесс сборки — это соединение деталей в сборочные единицы, а сборочных единиц и отдельных деталей — в механизмы (агрегаты) и машины. Составными частями технологического процесса сборки являются:

о сборочная операция — основная часть технологического процесса сборки, выполняемая над определенным изделием, группой, узлом, подузлом или комплектом на одном рабочем месте слесарем-сборщиком или бригадой;

О установка — часть сборочной операции, выполняемая при неизменном положении собираемого комплекта, узла, группы или изделия (машины);

О позиция — каждое из различных положений собираемого комплекта, подузла или узла (как в сборочном приспособлении, так и без него);

О технологический переход — законченная часть сборочной операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке;

О прием — часть технологического перехода, состоящая из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим (например, зажать деталь в тисках, взять гаечный ключ ит.п.).

Количество выпускаемых изделий определяется типом производства и степенью расчлененности технологического процесса сборки на отдельные операции. Все изделия состоят из сборочных единиц.

Изделие — любой предмет или набор предметов основного производства, изготовляемых на предприятии. Изделиями машиностроительных заводов являются разнообразные машины — станки, автомобили, тракторы, экскаваторы, прессы и др., а также отдельные механизмы и агрегаты машин (двигатели, насосы, карбюраторы и др.) или отдельные детали (поршневые кольца, поршни, метизы).

Деталь — первичный элемент изделия, выполненный из однородного материала без применения сборочных операций, но с использованием, если необходимо, защитных или декоративных покрытий.

Комплект — соединение двух (или нескольких) деталей машин в простейшую сборочную единицу (например, вал с пригнанной шпонкой, зубчатое колесо со стопорным винтом, крышка с шариковым подшипником).

Подузел — соединение нескольких деталей с одним или несколькими комплектами (например, вал коробки скоростей токарного станка с насаженными на него зубчатыми колесами, втулками, подшипниками и др.).

Сборочная единица (узел) — элемент изделия, состоящий из двух и более составных частей (деталей или комплектов и подузлов), соединенных между собой сборочными операциями (свинчиванием, склеиванием, сваркой, пайкой, клепкой, развальцовкой и др.) на предприятии-изготовителе (например, муфта, суппорт, редуктор и т.д.). Узлы при сборке комплектуют в сборочные группы.

 Ответить на вопросы письменно:

1. Слесарно-сборочные инструменты?

2. Основные понятия о сборке и ее элементах?

3.  Зброчные единицы для изделия? 

                                                     Группа 306

Предмет : Слесарное дело и технические измерения.

Тема: Нарезание резьб  

Тема урока:  Отличия наружного и внутреннего видов нарезание резьб. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

Виды, профиль и назначение резьбовых соединений

Общая классификация выполняется по следующим признакам. 

1.      По расположению витков – внешние и внутренние. 

2.      По специальному назначению – крепежные, упорные и ходовые. 

3.      По профилю поверхности – конические и цилиндрические. 

4.      По направлению витков – правые и левые. 

5.      По числу витков – одно- и многовитковые. 

6.      По форме – трапецеидальные, круглые, прямоугольные, треугольные.

Резьбовые соединения определяются несколькими параметрами: наружный, внутренний и средний диаметр, шаг и угол профиля. В зависимости от вида и выдерживаемых нагрузок резьбы могут быть соединительными, ходовыми, нагруженными, герметичными, используются при создании различных трубопроводов, оборудования и механизмов. 

Технология нарезания резьбы

Для изготовления резьбы используются специальные инструменты и приспособления. Резьбы могут нарезаться:

• Специальными резцами и гребенками. Инструмент уславливается на токарных станках, может нарезаться как внутренняя, так и наружная резьба. 
• Плашками. Нарезается только наружная резьба, используются как для ручного метода, так и для механического. 
• Метчиками. Только для внутренней резьбы, универсального применения.

Максимальная сила действует на кромку резца при входе и выходе из режима резания, критические нагрузки могут становиться причиной смещения.Tan λ = P *ns π × d2 – формула определения фактического угла наклона плоскости витков. От значений этого параметра зависят технические характеристики соединения.

Определение конкретного метода нарезки резьбы выполняется после анализа следующих факторов:

• Параметры детали. Учитываются параметры резьбы, величина партии, марка стали заготовки. Анализируются требования по качеству: наружная или внутренняя, шаг, число заходов и поля допусков. По стали принимается во внимание обрабатываемость, твердость, стружкодробление и физические характеристики сплава. 
• Выбор инструмента и оборудования. Резцы могут быть полного профиля, многозубыми или V-профиля. Станок ручным, полуавтоматическим или автоматическим. Станки имеют индивидуальные характеристики по жесткости фиксации элементов, виду шпинделя, методу подводки заготовки, вылету инструмента, мощности и т. д. 
• Способ нарезания. Рассчитываются оптимальные режимы резания с учетом вышеперечисленных факторов. Значения зависят от качества резьбы, стойкости инструмента, износа рабочих пластин, контроля стружкообразования. Врезание может быть односторонним боковым, радиальным или двухсторонним боковым. От типа зависит направление и величина нагрузок на заготовки. 

При выборе метчика и плашки принимается во внимание передний и задний угол, угол и длина режущей части, угол спиральной подточки, шаг, диаметр, усилия выхода стружки. Во время нарезания резьбы обязательно контролируется глубина (t), скорость резания (V) и скорость подачи (S). 

Главные отличия технологий 

Как видно из приведенной информации, не все типы резьбовых соединений можно создавать накатыванием. Кроме того, резьбонакатка и резьбонарезка имеют значительные отличия по экономическим показателям. 

1.      Производительность. По этой характеристике резьбонакатка превосходит резьбонарезку. Процесс накатки легче полностью автоматизировать, крепеж изготавливается без влияния человеческого фактора.

2.      Экономическое обоснование. Сложность изготовления и дороговизна приспособлений окупается только в случае больших объемов производства. Еще один плюс – накатка позволяет экономить до 30% металла, что в настоящее время очень важный фактор. 

3.      Качество. Однородность и гладкость накатанной резьбы намного выше, чем нарезной. 

4.      Технологичность. При накатывании необходимое качество получается с первого прохода, дополнительные операции по доводке не требуются. На решение о выборе метода изготовления резьбы оказывает влияние и материал заготовок. Надо иметь в виду, что стали, из которых хорошо катается резьба, очень плохо подходят для ее нарезания и наоборот. Во время прокатки меняется структура металла, что приводит к увеличению значений усталостной прочности (на 50–75%, износостойкости, возрастает предел текучести и прочность на растяжение. Именно по прочности на растяжение рассчитываются нагруженные болтовые соединения. В среднем для нарезания качественной резьбы требуется десять проходов, накатка делается за один цикл. Кроме того, в 8–9 раз возрастает скорость подачи заготовки, а это влияет на производительность станков. Еще одно отличие – диаметры заготовок. Прокатка может выполняться на заготовках с небольшим диаметром. Для нарезки минимальный диаметр не менее 15 мм, при меньших значениях значительно ухудшается качество. Что касается больших диаметров, то нарезать можно любые размеры. А с накатыванием существуют ограничения по максимальному диаметру, причина – очень высокая сложность и дороговизна изготовления штампов. 

Ответить на вопросы письменно:

1. Виды, профиль и назначение резьбовых соединений ?

2. Технология нарезания резьбы ?

3. Главные отличия технологий ?