Группа 311 

Предмет : Слесарное дело и техническое измерение.

Тема : Допуски и посадки в машиностроении

Тема урока: Виды посадок

Цель урока: изучить данную тему и ответить на вопросы письменно

В соединении двух деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую и охватываемую поверхности. У цилиндрических соединений охватывающая поверхность носит название отверстия, а охватываемая — вала. Соответствующие им размеры носят название диаметр отверстия и диаметр вала. Например, в сопряжении поршня и цилиндра поршень является валом, а цилиндр — отверстием. В соединении призматической шпонки с канавкой шпонка является валом, хотя она и призматическая, а канавка — отверстием.

Характер соединения двух деталей, вставленных одна в другую с разной плотностью, называют посадкой.

В зависимости от сопряжения деталей посадка может иметь различную степень подвижности.

Если диаметр отверстия больше диаметра вала, то между ними получается зазор, величина которого характеризует степень свободы относительно перемещения соединяемых деталей. Следовательно, положительная разность между диаметрами отверстия и вала (диаметр отверстия больше диаметра вала), создающая свободу относительного движения соединенных деталей, называется зазором (рис. 64, а).

Если до сборки диаметр вала больше диаметра отверстия, то сборка может быть выполнена только с натягом, величина которого характеризует степень сопротивления смещению одной детали относительно другой после их сборки. Поэтому отрицательная разность между диаметрами отверстия и вала (диаметр вала больше диаметра отверстия) называется натягом (рис. 64, б).

 

В связи с тем что размеры охватываемой и охватывающей поверхностей деталей могут быть больше или меньше номинального размера, зазоры и натяги могут быть наибольшими и наименьшими.

Самый большой зазор получится в том случае, если соединить между собой втулку (отверстие), имеющую самый большой диаметр, с валом наименьшего диаметра, поэтому наибольшим зазором называется положительная разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала.

Средний зазор - это среднее арифметическое между наибольшим и наименьшим зазорами.

Самый малый зазор получится в том случае, если соединить между собой втулку, имеющую самый малый диаметр, с валом самого большого диаметра, следовательно, наименьшим зазором называется положительная разность между наименьшим пре-дельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала.

Самый большой натяг получится в том случае, если соединить валик, имеющий самый большой диаметр, с отверстием малого диаметра. Следовательно, наибольшим натягом называется отрицательная разность между наибольшим предельным размером вала и наименьшим предельным размером отверстия.

Средний натяг — это среднее арифметическое между наибольшим и наименьшим натягами.

Самый малый натяг получится в том случае, если соединить вал, имеющий самый малый диаметр, и втулку наибольшего диаметра. Таким образом, наименьшим натягом называется отрицательная разность между наименьшим предельным размером вала и наименьшим предельным размером отверстия.

Общесоюзной системой допусков предусматривается 12 основных посадок, подразделяющихся на три группы;

а) посадки с натягом (неподвижные);

б) переходные посадки, когда при посадке возможно получение как натяга, так и зазора;

в) посадки с зазором (подвижные).

Каждой посадке дано название и соответствующее обозначение (табл. 18).

Таблица 18 Виды посадок

Неподвижные посадки, посадки с натягом	Переходные посадки	Подвижные посадки, посадки с зазором
Горячая Гр	Глухая Г	Скольжения С
Прессовая Пр	Тугая Т	Движения Д
Легкопрессовая Пл	Напряженная Н	Ходовая X
	Плотная П	Легкоходовая Л
		Широкоходовая Ш

 

 

Ответить на вопросы:

1. Что такое посадка ?

2. Виды зазоров ?

3. Виды посадок ?

 

                                                                 Группа 306

Предмет: Слесарное дело и тех. измерения. 

Тема : Паяние и лужение.

Тема урока: Способы, материала, припои, флюсы, для пайки металлов. 

Цель урока : изучить данную тему и ответить на вопросы письменно. 

Использование пайки известно с древнейших времен. В гробнице вавилонской царицы (III тыс . лет до н. э.), в засыпанной пеплом Везувия Помпее (79 г. до н.э.), во время других раскопок в Египте, Риме и Греции — всюду археологи находили паяные металлические изделия. Припои древних римлян церарий и аргентарий по своему химическому составу близки к существующим в настоящее время ПОС-30 и ПОС-50.

В истории использования пайки можно выделить три периода, которые связаны с развитием источников нагрева и особенностями применяемой техники. Первый период начался в бронзовом веке, когда человечество начало изготавливать изделия из бронзы и источником нагрева служило твердое топливо. Второй период (конец XIX ст.) характеризуется началом применения для нагрева электрической энергии. Третий период начался в 1930–1940-х годах и связан с созданием техники из новых металлов и их сплавов — циркония, вольфрама, алюминиевых, титановых, высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов. Это привело во второй половине ХХ ст. к разработке принципиально новых способов пайки. В настоящее время технические возможности пайки значительно расширились. Во многих случаях пайка является единственно возможной технологией неразъемного соединения новых материалов.

Пайка — процесс получения неразъемного соединения металлов, находящихся в твердом состоянии, расплавленным припоем. Припоем является материал с температурой плавления ниже температуры плавления паяемых материалов. При пайке (в отличие от сварки) плавится только присадочный сплав — припой, а между паяемым материалом и припоем протекает процесс взаимного растворения компонентов.

Требования, предъявляемые к паяному соединению и характеризующие условия его эксплуатации, определяются служебными свойствами изделия в целом: механическими свойствами, герметичностью, вакуум-плотностью, электросопротивлением, коррозионной стойкостью, стойкостью против термоударов, перегрузок и др.

В процессе пайки расплавленный припой вводится в зазор между нагретыми соединяемыми деталями. Припой смачивает поверхности деталей, растекается и заполняет зазор между ними. Взаимодействие припоя с материалом сопровождается растворением основного металла в жидком припое с образованием эвтектик и твердых растворов, взаимной диффузией компонентов припоя в сторону основного металла и компонентов основного металла в сторону припоя с последующей кристаллизацией жидкой прослойки.

Формирование прочного и надежного соединения зависит от химического состава взаимодействующих металлов, температуры и продолжительности пайки, определяющих физико-химические и диффузионные процессы, протекающие между припоем и основным металлом. Чем выше температура процесса и его длительность, тем больше степень взаимной диффузии между расплавленным припоем и основным металлом и тем выше механическая прочность соединяемых деталей. Кроме того, прочность пайки зависит от величины зазора между паяемыми деталями. Так, при малых зазорах улучшается затекание припоя под действием капиллярных сил, вследствие чего значение временного сопротивления паяного соединения больше значения временного сопротивления самого припоя.

Припой прочно соединяется с поверхностью изделия только тогда, когда хорошо смачивает ее. Для этого поверхность должна быть тщательно очищена от загрязнений. Кроме этого, для удаления пленок оксидов с поверхностей паяемого материала и припоя и для предотвращения их образования при пайке используют паяльные флюсы. Флюсы, кроме того, способствуют лучшему затеканию припоя в зазор между соединяемыми деталями и растеканию по их поверхности. Некоторые припои, содержащие эффективные раскислители (бор, кремний, барий, щелочные металлы

иудтр.) мог ные пленки.

сами выполнять роль флюсов, переводя в шлак оксидКачество паяных соединений зависит от правильного выбора способа пайки, используемых основных и вспомогательных материалов, технологического процесса пайки.

Способы пайки. Современные способы пайки принято классифицировать по следующим признакам: механизмам удаления оксидной пленки с поверхности паяемого материала, видам процессов образования припоя в зазоре, условиям заполнения зазора припоем, температурным и временным режимами кристаллизации паяного шва, температуре пайки и используемым источникам нагрева, наличию или отсутствию давления на паяемые деталив, роедмнеонности и очередности выполнения паяных соединений (рис. 3.76).

По механизмам удаления оксидной пленки способы пайки делятся на флюсовые и бесфлюсовые.

Флюсовая пайка — пайка с применением флюса. При этом флюс может также участвовать в образовании самого припоя путем выделения компонентов, плавящихся при пайке.

Бесфлюсовая пайка — пайка без применения флюса, когда удаление оксидных пленок осуществляется в восстановительной или инертной газовой среде, вакууме, а также за счет применения ультразвука.

В первом случае удаление оксидов происходит при высоких температурах за счет их восстановления или самопроизвольного распада (диссоциации), а при ультразвуковой пайке их разрушение осуществляется за счет ультразвуковых колебаний, создаваемых в расплавленном припое, наносимом на соединяемый металл специальным паяльником.

По видам процессов образования припоя в зазоре способы пайки подразделяются на пайку готовым припоем, контактно-реактивную и реактивно-флюсовую.

Рис. 3.76. Классификация способов пайки

Пайка готовым припоем — способ пайки, при котором используется заранее приготовленный припой. В качестве припоя может использоваться металлический (полностью расплавляемый) или композиционный припой. В композиционном припое помимо металлической основы содержится тугоплавкий наполнитель (порошки, волокна, сетки), который сам не плавится, а при плавлении металла припоя образует разветвленную сеть капилляров, удерживающих под действием капиллярных сил его жидкую часть в зазоре между соединяемыми деталями.

Ответить на вопросы: 

1. Пайка металла ? 

2. Способы пайки? 

3. Виды припоев и флюсов ? 

                                                         Группа 311 

Предмет : Слесарное дело и технические измерения 

Тема урока : Общие сведения о взаимозаменяемости. 

Цель урока : изучить данную тему, ответить на вопросы письменно. 

 Основные сведения о взаимозаменяемости изделий

Взаимозаменяемость – свойство однородных деталей, при котором они могут быть установлены на свои места в узлах изделий без всякой ручной пригонки и выполнять свои рабочие функции.

Детали или узлы будут взаимозаменяемыми только тогда, когда их размеры, форма, физические свойства материала и другие количественные и качественные характеристики находятся в заданных пределах.

Значительному росту качества изделий и экономичности их производства способствует развивающаяся в последнее время направление функциональной взаимозаменяемости. Оно основано на тесной увязке эксплуатационных показателей изделий с определяющими их функциональными параметрами.

Функциональными параметрами являются геометрические, электрические, механические и другие параметры, влияющие на эксплуатационные показатели изделия. Например, величина зазора между поршнем и цилиндром - функциональный параметр, определяет мощность двигателя – эксплуатационный показатель.

Взаимозаменяемость делится на полную и неполную, внешнюю и внутреннюю.

Полная взаимозаменяемость обеспечивает возможность беспригоночной сборки (или замены при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однородных деталей в сборочные единицы, а последних – в изделия при соблюдении предъявляемых к ним (к сборочным единицам или изделиям) технических требований по всем параметрам качества.

Полная взаимозаменяемость возможна только тогда, когда размеры, форма, взаимное расположение поверхностей, механические, электрические и другие количественные и качественные характеристики деталей и сборочных единиц после изготовления, находятся в заданных пределах и собранное изделие удовлетворяет техническим требованиям. Важнейшим исходным условием обеспечения полной взаимозаменяемости является выполнение требований к точности геометрических параметров деталей и сборочных единиц.

Взаимозаменяемость – это принцип конструирования, производства и эксплуатации изделия, обеспечивающий возможность сборки (или замены при ремонте) независимо изготовленных сопрягаемых деталей и узлов при выполнении требований, предъявляемых к точности геометрических, механических и других параметров качества, при которых эксплуатационные показатели работы изделий должны быть экономически оптимальны и находиться в заданных пределах.

Принцип взаимозаменяемости находит широкое применение не только на стадии сборки, но и на заготовительной стадии производства и всех стадиях механической обработки. Взаимозаменяемость заготовок и полуфабрикатов позволяет устранить операции разметки и выверки деталей при их обработки на металлорежущих станках, позволяет применять производительные станочные приспособления и более прогрессивное оборудование по сравнению с универсальным оборудованием. Обработка деталей на автоматах и полуавтоматах возможна только в условиях взаимозаменяемости заготовок и полуфабрикатов.

Производство, основанное на полной взаимозаменяемости, когда сборку выполняют без доработки деталей и сборочных единиц, называют взаимозаменяемым.

При неполной взаимозаменяемости(или ограниченной) –для обеспечения требуемой точности применяют групповой подбор (селективную сборку), компенсаторы, регулирование положения некоторых частей машин и приборов, пригонку и другие технологические мероприятия. Неполную взаимозаменяемость можно осуществлять не по всем, а только по отдельным геометрическим или другим параметрам.

Например, подшипник данного типоразмера является взаимозаменяемым, так как его посадочные размеры взаимозаменяемы с другими аналогичными подшипниками, одновременно шарики и дорожки качения этого подшипника не взаимозаменяемы, так как сборка подшипника осуществляется методом селективного подбора шариков к дорожкам качения соответствующего размера и шарики одного подшипника не могут быть заменены шариками другого аналогичного подшипника без нарушения его эксплуатационных показателей.

Внешняя взаимозаменяемость– это взаимозаменяемость покупных и кооперируемых изделий (монтируемых в другие более сложные изделия) и сборочных единиц по эксплуатационным показателям, а также по размерам и форме присоединительных поверхностей. Например, в подшипниках качения внешнюю взаимозаменяемость обеспечивают по частоте вращения вала и мощности, по точности вращения, по наружному и внутреннему диаметрам.

Внутренняя взаимозаменяемость обеспечивается точностью параметров, которые необходимы для сборки деталей в узлы, а узлов – в механизмы. Например, в подшипниках качения внутреннюю групповую взаимозаменяемость имеют тела качения и кольца.

Уровень взаимозаменяемости производства можно характеризовать коэффициентом взаимозаменяемостиК_в, рассчитываемым по формуле

(1.1)

где T_i– трудоемкость изготовленияi-ой взаимозаменяемой или сборочной единицы;

n_B– число взаимозаменяемых деталей или сборочных единиц;

Т_u– общая трудоемкость изготовления изделия.

+Степень приближения этого показателя к единице является объективным показателем уровня производства.

Ответить на вопросы :

1. Взаимозаменяемость термин  ?

2. Полная взаимозаменяемость ? 

3. Внешняя взаимозаменяемость? 

4. Внутренняя взаимозаменяемость? 

                                                                 Группа 103

Предмет : Техника и технология термитной сварки.

Тема урока : Основные типы, конструктивные элементы сварки.

Цель урока : изучить данную тему, ответить на вопросы. 

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ, КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И РАЗМЕРЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ ТЕРМИТНОЙ СВАРКОЙ. Полос и стержней применяется термитно-тигельная сварка. Может быть использована и термитно-муфельная сварка с осадкой, аналогичная той, что применяется для соединения стальных проводов сигнализации и связи. Однако такой способ менее удобен, так как требует точной подгонки стыка и применения более громоздких и сложных приспособлений, чем при тигельной сварке.

Разработана сварка стержней диаметром 12,14 и 16 мм и полос сечением 25 х 4; 30 х 4; 40 х 4 и 40 х 5 мм, что охватывает основные случаи, встречающиеся в монтажной практике. Возможна сварка как встык, так и внахлестку. Однако преимущественное распространение получили только нахлесточные соединения, не требующие подгонки стыков. Сварка внахлестку характеризуется полным проплавлением в целом месте обеих свариваемых полос или стержней по всему их сечению.

При сварке встык происходит расплавление кромок и заполнение зазора между ними термитным металлом. Могут свариваться полосы или стержни разных сечений, а также полосы со стержнями в различных комбинациях.

Для выполнения ответвления одну из полос (ответвление) предварительно загибают и приваривают к другой внахлестку. Если позволяет место (траншея), можно сначала сварить обе полосы или оба стержня, лежащих в одну линию, а затем отогнуть полосу или стержень ответвления.

Соединение контура заземления. Для соединения контура заземления с заземлителем возможна непосредственная их сварка. Однако такая операция нецелесообразна, так как в зависимости от размеров сечений заземлителей (уголков) требуется большое число типоразмеров форм. Поэтому на практике соединение обычно выполняют через промежуточную деталь — отрезок круглой стали диаметром 12—16 мм (флажок). Флажок заблаговременно, в условиях монтажнозаготовительного участка (мастерской), приваривают к уголку с помощью электросварки. После забивки электрода и укладки контура заземления флажок отгибают и приваривают внахлестку к контуру. В случае если заземлитель выполняется в виде стержня, завинченного в грунт, то конец этого стержня подгибают и также приваривают внахлестку к контуру.

Перед осуществлением термитной сварки крупногабаритной детали следует провести химический анализ ее материала на содержание основных примесей.

На основании результатов химического анализа устанавливают, какими элементами необходимо провести легирование термитной стали, и затем производят расчет количества легирующих элементов и наполнителя, который вводят в термитную шихту.

Затем определяется общее количество термитной шихты, которая необходима для выполнения сварки конкретной детали. Для этого подсчитывают объем все сварочной зоны в целом, литниковой системы и выпорной системы с учетом прибыльной части.

Перед началом сварки осуществляется газовая обрезка поверхностей, которые подлежат сварке. После обрезки выполняют зачистку поверхности стыка.

Затем производится фиксация взаимного расположения деталей, которые подлежат сварке. Фиксация осуществляется при помощи прихваток, выполняемых электросваркой по фиксированному зазору при помощи технологических перемычек.

После прихватки одна из свариваемых частей раскрепляется для обеспечения возможности ее свободного перемещения под действием термического цикла сварки.

Термитная сварка крупных чугунных изделий. Термитная сварка крупных чугунных деталей дает большой экономический эффект, особенно для восстановления технологического оборудования металлургического производства: различных ковшей, изложении, поддонов, а также всевозможных станин.

Осуществляя термитную сварку крупногабаритных деталей из чугуна, необходимо всегда иметь в виду их повышенную склонность к температурным изменениям. При нагреве чугуна выше характерной критической температуры и последующего ускоренного охлаждения он становится хрупким.

Во время сварки на участке, граничащем с термитным металлом, чугун претерпевает разогрев выше критической температуры. Чтобы избежать появления хрупких структур на этом участке соединения, необходимо снижать скорость его охлаждения путем нагрева прилегающих смежных участков соединения.

Главным из обязательных условий для получения качественных соединений при термитной сварке деталей из чугуна является предварительный подогрев. Кроме местного подогрева непосредственно в зоне сварки до температуры порядка 900 °С, обычно выполняется общий подогрев детали до температуры 450—500 °С.

Ответит на вопросы: 

1. Назначение термитной сварки ? 

2. Основные типы термитной сварки ? 

3. Сварка крупно габаритных деталей  и чугуна ? 

                                                                        Группа 306

Предмет: Слесарное дело и техническое измерение. 

Тема: Клёпка 

Тема урока: Основные приёмы клёпки. 

Цель урока : изучить данную тему, ответить на вопросы. 

Приемы ручной и механизированной клепки

В зависимости от условий образования замыкающей головки различают два метода клепки: прямой и обратный. При свободном подходе к заклепке с обеих сторон применяется прямой (или открытый) метод клепки, при котором удары наносятся со стороны стержня; закладная головка при этом упирается в поддержку (рис. 1,а). При наличии условий, затрудняющих вставку заклепок со стороны поддержки, применяется обр’атный (или закрытый) метод клепки. Заклепки вставляются со стороны рабочего, и удары наносятся по закладной головке, стержень при этом упирается в поддержку; замыкающая головка в данном случае формируется при помощи поддержки (рис. 145,6). Примером может служить клепка в трубах, клепка фланцев в труднодоступных местах и т. п.

Рис. 1. Последовательность выполнения клепки: а — прямым методом; б—обратным методом

Ручная клепка производится обычно на рабочем месте слесаря и выполняется в тисках или на верстаке. В ряде случаев соединения заклепками с потайной головкой выполняют на плите.

Для получения заклепочных соединений высокого качества большое значение имеет взаимная подгонка деталей. Соединяемые детали должны быть плотно подогнаны одна к другой и без напряжения ложиться на место. Плохая подгонка деталей ведет к возникновению напряжений после клепки, к образованию трещин, выпуклостей и др. Сверление отверстий под заклепки производят по накерненной разметке. Чтобы отверстия склепываемых деталей совпадали, их сверлят в собранном виде сжатыми ручными тисочками, струбцинами или болтами (рис. 1,а). Заусенцы, образовавшиеся после сверления, снимают зенковкой или сверлом большего диаметра. Затем детали переносят к верстаку и в подготовленное отверстие вставляют заклепку, укладывая ее закладную головку на зажатую в тисках поддержку. После этого производят уплотнение соединяемых деталей путем осадки их ударом молотка по натяжке (рис. 1,в). Затем, сделав несколько прямых ударов, направленных вдоль оси заклепки с целью утолщения стержня для плотного заполнения Отверстия, осадку продолжают косыми ударами молотка по окружности головки, чередуя их с прямыми ударами (рис. 1,г). В результате получится головка в виде грубого полушара. Окончательное формирование замыкающей головки производится ударами молотка по обжимке, установленной на образующуюся головку заклепки.

Расклепывание потайной головки производят ударами молотка, направленными точно вдоль оси заклепки. Если заклепка при неточном ударе изгибается в сторону, ёе выправляют ударами молотка с противоположной стороны. При склепывании тонкого листа с толстым заклепку вводят со стороны тонкого листа, так как в противном случае не удается получить плотный шов, особенно если отверстие несколько больше диаметра заклепки, что часто бывает при пробивке отверстий бородкой. Сравнительно длинные листы при склепывании предварительно соединяют болтами, а заклепки ставят через два-три отверстия. После этого болты убирают и ставят заклепки в оставшиеся отверстия. Если требуется поставить всего 3—4 заклепки, сначала их ставят в крайние, а затем в средние отверстия.

Расклепывание потайной головки производят ударами молотка, направленными точно вдоль оси заклепки. Если заклепка при неточном ударе изгибается в сторону, ёе выправляют ударами молотка с противоположной стороны. При склепывании тонкого листа с толстым заклепку вводят со стороны тонкого листа, так как в противном случае не удается получить плотный шов, особенно если отверстие несколько больше диаметра заклепки, что часто бывает при пробивке отверстий бородкой. Сравнительно длинные листы при склепывании предварительно соединяют болтами, а заклепки ставят через два-три отверстия. После этого болты убирают и ставят заклепки в оставшиеся отверстия. Если требуется поставить всего 3—4 заклепки, сначала их ставят в крайние, а затем в средние отверстия.

Клепка взрывными заклепками производится в тех случаях, когда из-за отсутствия доступа невозможно сделать замыкающую головку. Процесс клепки взрывными заклепками отличается от обычной клепки. Здесь в качестве расклепывающего инструмента используется электрический нагреватель, прикладываемый к закладной головке заклепки (позиция 2). Тепло от закладной головки через стержень передается взрывчатому веществу, вызывая взрыв. Расширяющаяся при взрыве выступающая часть стержня образует замыкающую часть заклепки (позиция 3).

Механизированная клепка пневматическими многоударными молотками более производительна, чем ручная клепка.

Клепку пневматическим молотком, осуществляемую двумя рабочими, следует выполнять в такой последовательности.

При прямом методе клепки в заранее подготовленное отверстие подручный вставляет заклепку и держит ее поддержкой, о которую ударяется закладная головка заклепки. Клепальщик или слесарь, двумя руками удерживая молоток, направляет его удары строго по оси стержня заклепки.

При соединении методом обратной клепки клепальщик правой рукой держит молоток, а левой вставляет заклепку в заранее просверленное отверстие. Подручный двумя руками держит поддержку, о которую ударяется стержень заклепки. Подручный должен следить за тем, чтобы стержень заклепки осаживался правильно до размера, равного половине диаметра заклепки. Для заглаживания закладных головок потайных заклепок, расклепываемых на криволинейных поверхностях при помощи обжимок с гладкими или сферическими рабочими поверхностями, необходимо при клепке немного покачивать клепальный молоток из стороны в сторону.

Для устранения подсечек детали или заклепок при перекосе молотка во время клепки на плоских поверхностях рекомендуется применять специальные обжимки с шарнирной связью. Боек такой обжимки всегда, даже при установке молотка под некоторым, углом к детали, располагается перпендикулярно к его поверхности и обеспечивает требуемое качество клепки.

С целью удобства и облегчения труда тяжелые молотки и поддержки подвешивают на специальных пружинных подвесках. При выполнении клепки рабочий поддерживает подвешенный пресс двумя руками (рис. 148,6); при этом одной рукой он устанавливает обжимку пресса на закладную головку, а другой — включает и выключает пресс. При клепке необходимо, чтобы ось заклепки совпадала с осью клепального инструмента.

Работая переносными прессами, можно поставить за смену 2500—4000 заклепок. Переносные прессы можно устанавливать на постамент и производить на них клепку как на стационарных прессах. Склепываемые детали на стационарных прессах обычно располагают таким образом, чтобы заклепку можно было вставлять сверху. Стационарные прессы и клепальные машины обеспечивают высокую прочность клепки благодаря равномерному давлению на склепываемые листы и заклепку.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Назначение клёпки? 

2. Приёмы ручной клёпки? 

3. Приёмы механизированной клёпки ?

4. Преимущества и недостатки клёпки ? 

                                                                 Группа 306

Предмет: Устройство Т.О, и ремонт автомобилей. 

Тема : Система управления автомобилем.

Тема урока: Устройство для очистки ветрового стекла и отопления автомобиля. 

Цель урока: изучить данную тему и ответить на вопросы.  

Устройство для обмыва ветрового стекла

Устройство для обмыва ветрового стекла, установленное на автомобиле ЗИЛ-130 (см. рис. 207), состоит из диафраг-менного насоса с педальным приводом, установленным в левой передней части пола кабины, резинового бачка под панелью приборов и двух форсунок на панели перед ветровым стеклом. При нажатии на педаль привода насоса вода из бачка через впускной клапан и трубку подсасывается диафрагмой в верхнюю полость насоса, пружина, расположенная под диафрагмой, при этом сжимается. После прекращения нажатия на педаль пружина возвращает диафрагму в исходное положение и выталкивает воду через форсунку на ветровое стекло. Для обмыва необходимо применять чистую воду. 

Общий осмотр автомобиля-, осмотреть автомобиль и проверить состояние стекол кабины, облицовки, номерных знаков, окраски, исправность механизмов дверей и запоров, состояние бортов платформы, уплотнение стекол и дверей проверить действие стеклоочистителей, устройства для обмыва ветрового стекла, системы вентиляции, а в холодное время года действие системы отопления и устройства для обдува и обогрева ветрового стекла, состояние зеркал и их крепление.  

Приборы дополнительного оборудования автомобилей, к которым можно отнести стеклоочиститель, устройство для обмыва ветрового стекла, а также отопитель кабины грузового автомобиля или кузова легкового автомобиля облегчают труд водителя и создают комфортные условия при пользовании автомобилем.  

Стеклоочистители на грузовых автомобилях (ЗИЛ-130, КамАЗ) имеют пневматический привод и устройство для обмыва ветрового стекла (рис. 20.4). Стеклоочиститель состоит из пневматического двигателя 8, сблокированного с механизмом установки щеток в крайнем положении и с золотниковым распределителем, крана управления 10 с трубками 4 подвода сжатого воздуха, тяг 9, рычагов 5 привода и щеток 6. Включают и выключают стеклоочиститель поворотом головки крана, причем от выбранного угла поворота головки изменяется скорость хода щеток.  

На легковых автомобилях применяют стеклоочистители с электромеханическим приводом, а устройства для обмыва ветрового стекла выполняют по типу аналогичных устройств на грузовых автомобилях или с электроприводом и кнопочным управлением.  

Проверить действие таксометра, приборов освещения и сигнализации, звукового сигнала, стеклоочистителей, устройств для обмыва ветрового стекла, системы вентиляции, а в зимнее время — системы отопления и устройства для обогрева ветрового стекла.  
Заправить водой бачок устройства для обмыва ветрового стекла.  

Принцип работы автомобильного отопителя

В истории автомобиля существовали даже такие виды отопления салона, как компактные угольные и дровяные печи, газовые лампы. Позже для отопления использовались выхлопные газы. Автомобилестроители практически отказались от водяного отопления салона, которое применялось в некоторых моделях пассажирских автобусов. Нагретая вода, циркулирующая по трубопроводам под креслами и на стенах салона, быстро охлаждалась, отопительная система отличалась низким КПД.

Современные отопительные системы преимущественно используют жидкость охлаждения двигателя для обогрева салона, с ее помощью, нагретым и отфильтрованным атмосферным воздухом. Для принудительного забора воздуха используется вентилятор. Воздух нагревается теплоотдачей работающего автомобильного двигателя, интенсивность его подачи регулируется в ручном или автоматическом режиме.

Нормально функционирующий автомобильный отопитель, который водители называют просто «печкой», зимой нагревает воздух в салоне до 20 – 25 градусов тепла. Дополнительной функцией автомобильной печки становится прогрев запотевших или заледеневших стекол машины, оттаивание примерзших стеклоочистителей.

Виды отопительных систем

В общем виде автомобильные печки разделяют на штатные (установленные автопроизводителем) и дополнительные, которые владельцы машин устанавливают самостоятельно. У большинства иномарок автомобильный отопитель собран в едином блоке с кондиционером, составляя климатическую систему.

Ответить на вопросы : 

1. Устройство для очисти ветрового стекла? 

2. Виды отопительных систем ?

3. Принцип работы атомобильного отопления? 

                                                            Группа 301 

Предмет: Технология механизированных работ в С/Х.

Тема урока: Тяговая мощность и тяговые усилие трактора. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

Тяговый расчет трактора

В тяговом расчете определим основные параметры трактора, характеризующие его технико-экономические эксплуатационные качества: тягово-скоростные и мощностные показатели, топливную экономичность. Данными параметрами являются: эксплуатационный вес G_тр (эксплуатационная масса), эксплуатационная мощность двигателя М_ен, передаточные числа трансмиссии i_тр; скорость движения на первой основной передаче V₁; показатели топливной экономичности G_т, g_кр.

Для расчета используем индивидуальные исходные параметры трактора:

• класс тяги = 1,4;

• коэффициент перегрузки по тяге χ_n = 1,13;

• диапазон тяги δ_т = 1,95;

• число основных передач т = 4;

• колесная формула 4К4а;

Исходя из этих данных за трактор-прототип возьмем МТЗ-82.

Недостающие для расчета данные определяем самостоятельно или возьмем в справочных пособиях исходя из технической характеристики принятого трактора-прототипа.

1.1 Определение тягового усилия на первой основной рабочей передаче

В основу построения типажа тракторов положен принцип тяговых классов. Каждому из тяговых классов соответствует номинальное тяговое усилие Р_{кр н} в кН, которое должен развивать трактор на невзлущенной стерне нормальной влажности и средней твердости (на черноземе или суглинке), в диапазоне от максимального значения тягового КПД до значения буксования, не превышающего допустимые пределы.

Номинальное тяговое усилие трактор должен развивать на первой основной рабочей передаче. Однако, ввиду того, что в последние годы внутри классов увеличивались масса тракторов и мощность двигателей, тяговые усилия на первых рабочих передачах увеличились. В связи с этим перспективный типаж тракторов допускает увеличение тягового усилия на первой основной рабочей передаче от номинала в пределах на 25 — 30 % — для тракторов общего назначения и на 10 — 12 % — для универсально-пропашных тракторов.

Увеличение тягового усилия на первой основной передаче учитывают введением коэффициента перегрузки по тяге χ_n (приведен в задании).

Исходя из вышеизложенного, тяговое усилие на первой основной рабочей передаче определяют по формуле:

Р_кр max = Р_{кр н} * χ_n 1.1

Р_кр max = 14000 * 1,13 = 15820Н = 15,82кН

где Р_{кр н} — номинальное тяговое усилие (приведено в задании).

1.2 Минимальное тяговое усилие

Диапазон тяговых усилий на основных рабочих передачах охватывает всю сумму нагрузок на крюке в соответствии с агротехническими требованиями, предъявляемыми к базовому трактору данного тягового класса. Для характеристики диапазона тяговых усилий на основных рабочих передачах введен коэффициент δ_т значение которого для большинства сельскохозяйственных тракторов находится в пределах δ_т = 1,7...1,8

В соответствии с этим, тяговое усилие (минимальное), развиваемое трактором на высшей основной рабочей передаче, определяют по формуле:

 1.2

.

Ответить на вопросы: 

Тяговая мощность трактора? 

Тяговые усилия трактора ?

Минимальные усилия трактора?