Группа 306 

Предмет: Слесарное дело и техническое измерения 

Тема: Паяние и лужение 

Тема урока: Контроль качества паяния и лужения. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы письменно. 

Контроль качества   

Очистка поверхности металлов  под пайку — Контроль качества 216, 219 ]

 Лазерный контроль пайки, сварки ИК-томофафия полупроводников, БИС дефекты теплоотводов.
 Выполнение заделки в штепсельные разъемы жгутов и кабелей электропроводов П роиз.водить после контроля пайки каждого провода.
Если в сварных соединениях обнаружены недопустимые дефекты, то их необходимо удалить, а дефектное место заварить. Гораздо сложнее обстоит дело при контроле изделий, изготовленных пайкой, контактной и диффузионной сваркой, сваркой в вакууме, трением, так как эти изделия не ремонтопригодны. В этих случаях необходим активный контроль в процессе изготовления изделия . В последние годы за рубежом (в Японии, США, Великобритании) и в СССР ведутся интенсивные исследования вэтом направлении.
Для определения направления магнитных силовых линий намагничивающего поля и оценки чувствительности контроля применяют специальное приспособление (рис. 5.18), основной элемент которого — контрольный образец 2, представляющий собой стальной диск, состоящий из семи сегментов, плотно подогнанных друг к другу и соединенных между собой пайкой. На одном из сегментов наносится дефект длиной 3 мм, служащий для оценки чувствительности контроля, с помощью зубила или бойка из комплекта УНЭД-Ц2 с обратной стороны сегмента так, чтобы на верхней поверхности образовался четкий след режущей кромки. Затем эту поверхность шлифуют до образования ровной (без выступов) плоскости с видимой тонкой полостью иа месте следа от зубила (бойка) покрывают слоем светлой нитроэмали в несколько приемов после высыхания каждого предыдущего слоя краски. Образец вклеивают в оправку / из немагнитного материала , в которой сделаны отверстия для слива суспензии оправку крепят в проволочной рамке 3 с трубчатой ручкой 4, в которой она может вращаться.
При контроле индикаторный газ под некоторым давлением из расходной емкости (баллон, кислородная медицинская подушка и т. п.) через резиновый шланг подается к соплу обдува, откуда выходит регулируемая струя гелия. Наблюдая за показаниями выходного прибора, контролер направляет струю гелия на те места конструкции, где наиболее вероятно появление натекания. Обдувание следует начинать с верхних частей конструкции (так как гелий легче воздуха) и с частей ее, расположенных ближе к течеиска-телю. В первую очередь следует испытывать сварные и клепаные швы, места пайки, уплотнения и тому подобное и только затем в случае необходимости переходить к последовательному обдуванию всей поверхности. На первой стадии испытаний целесообразно устанавливать сильную струю гелия, покрывающую сразу большую поверхность, с тем, чтобы определить, в каком месте имеется неплотность. Затем можно уменьшить струю гелия и произвести точное определение места неплотности, медленно перемещая обдуватель сверху вниз в направлении увеличения отсчета, пока последний не достигнет наибольшего значения. Слишком быстрое перемещение обдувателя снижает чувствительность испытаний. Оптимальной является скорость перемещения  в 1 см/с. Труднодоступные места контролируемых объектов следует обдувать более продолжительное время.

Метод "[-дефектоскопии с применением Ти был опробован в заводских и полевых условиях. Контролю подвергались сварные, паяные и литые детали, а такн е узлы и агрегаты с эксплуатационными дефектами. Промышленные испытания показали, что при просвечивании -лучами Тн " стальных деталей толщиной от 1 до 20 мм, дюралюминиевых от 3 до 60 мм и магниевых свыше 5 мм выявляются дефекты сварки, пайки и литья (поры, шлаковые включения , непровары, непропаи, трещины

Создание автоматизированных систем контроля и управления основными параметрами процессов сварки и пайки обеспечивает уменьшение количества дефектов в 2—6 раз и сокращает (в зависимости от конструкций узлов и агрегатов) объем повторного контроля на 20—50%. Например, автоматизация процесса аргонно-дуговой сварки тонколистовых конструкций повыщает надежность соединений в 5 раз и в 3 раза сокращает объем работ по исправлению дефектов . При этом объем повторного рентгеновского контроля может быть снижен на 50% и обеспечивается переход от 100%-ного к 10%-ному вторичному контролю.

Рассмотрены физико-химические процессы и способы пайки,- припои н паяльные смеси, флюсы и газовые среды, оборудование, технологическая оснастка, особенности пайки металлов и неметаллических материалов. При ведепы сведения о подготовке поверхности к пайке, конструировании и прочности соединений, проектировании технологии, контроле качества пайки  и основы нормирования паяльных работ.
Устройство очистки и регенерации аргона включает влагопоглотитель для осушки баллонного аргона, печь-реактор для тонкой очистки аргона от примесей кислорода, насос-компрессор, обеспечивающий транспортирование аргона по замкнутому контуру, элементы для регулирования и контроля чистоты аргона до и после пайки. Устройство смонтировано в виде единого блока с входным и выходным штуцерами и штуцерами для отбора проб  на газоанализатор. В целях предотвращения загрязнения объема печи и газовакуумных магистралей продуктами распада углеводородных соединений перекачка аргона осуществляется безмасляным иасосом-компрессором с эластичной камерой из полиуретана. 

Ответить на вопросы:

1. Подготовка металла к пайке ?

2. Контроль эксплуатационными дефектами ?

3.  Автоматизированные системы контроля?