Группа 103 

Предмет: Технология сварка полимерных материалов. 

Тема урока: Механическая подготовка деталей под сварку, разделка кромок полимерных материалов и сборка. 

Цель урока :изучить данную тему ответить на вопросы. 

Технология — совокупность процессов обработки и значений их параметров при производстве продукции. Различают технологию изготовления сварных конструкций, включающую в себя все стадии от резки заготовок до приемных испытаний, и технологию сварки, в которую входят процессы подготовки кромок, сборки, сварки и термообработки.

Подготовка кромок. Вид подготовки кромок (табл. 9.1) зависит от толщины свариваемых деталей. При толщине металла 0,5... 2 мм подготовка сводится к торцеванию или отбортовке кромок. Сварку осуществляют встык без присадочного материала. При толщине 1...4 мм отторцованные кромки собирают с зазором и сварку проводят с использованием присадки. При толщине металла свыше 5 мм выполняют V-образную разделку кромок. Для металла толщиной свыше 10 мм применяют Х-образную разделку.

Таблица 9.1
Параметры подготовки кромок

Разделка кромок — придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы. Обработка кромок, осуществляемая механической или газотермической резкой, должна обеспечить определенные параметры их скоса и притупления.

Скос кромки — прямолинейный наклонный срез кромки, подлежащий сварке.

Притупление кромки — нескошенная часть торца кромки, подлежащая сварке.

Форма кромок при V-образной разделке показана на рис. 9.1.

Рис. 9.1. Параметры V-образной разделки кромок:
а — угол разделки кромок; р — угол скоса кромки; b — зазор между свариваемыми частями; с — притупление кромки

Угол разделки кромок α представляет собой угол между скошенными кромками свариваемых частей.

Угол скоса кромки β заключен между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца.

Перед сборкой область шириной 20...30 мм, расположенная вблизи свариваемых кромок, должна быть очищена от ржавчины, грязи, краски и окалины.

Сборка. Сборку изделия под сварку осуществляют либо в специальных приспособлениях — кондукторах, жестко фиксирующих взаимное расположение деталей (рис. 9.2), либо путем наложения прихваток.

Рис. 9.2. Сборка стыка трубы в кондукторе: 1 — эксцентриковое устройство; 2 — стяжка; 3 — рукоятка; 4 — упоры; 5 — свариваемые трубы

Прихватка — это короткий сварной шов, предназначенный для фиксации свариваемых деталей в определенном положении по отношению друг к другу.

Правила соединения деталей прихватками:

1. прихватки должен накладывать тот сварщик, который впоследствии будет сваривать конструкцию;
2. прихватки выполняют на тех же режимах, что и сварку;
3. прихватки необходимо накладывать снаружи изделия;
4. прихватки не должны иметь подрезов, трещин, пор, несплавлений и других дефектов;
5. дефектные прихватки удаляют механическим способом и заменяют новыми;
6. перед сваркой прихватки очищают от шлака, флюса и других загрязнений;
7. при сварке прихватки должны быть удалены или переплавлены;
8. последовательность выполнения прихваток для различных конструкций приведена на рис. 9.3.

Рис. 9.3. Последовательность выполнения прихваток (1—8):
а — швы малой и средней длины; б — кольцевые швы; в — длинные швы

Ответить на вопросы письменно: 

1. Подготовка кромок под сварку ? 

2. Сборка изделий под сварку ? 

3. Правила соединений деталей под сварку ? 

                                                             Группа 306 

Предмет: Устройство,  Т.О. и ремонт автомобилей.

Тема урока: Работы выполняемые при Т.О. КШМ.

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

При ЕО двигатель очищают от грязи, проверяют его состояние визуально и прослушивают работу в разных режимах.

При ТО-1 проверить крепление опор двигателя. Проверить герметичность соединения головки цилиндров, поддона картера, сальника коленчатого вала. При не плотном соединении головки с блоком, будут видны подтеки масла на стенках блока цилиндров. При неплотном соединении поддона картера и сальника коленчатого вала так же судят по подтекам масла.

При ТО-2 необходимо подтянуть гайки крепления головок цилиндров. Подтяжку головки из алюминиевого сплава производят на холодном двигателе динамометрическим ключом либо обычным без применения насадок. Усилие должно быть в пределах 7,5 - 7,8 кгс/м. Подтяжка должна производиться от центра, постепенно перемещаясь к краям и при этом должна идти крест на крест, без рывков (равномерно). Подтянуть крепление поддона картера.

СО 2 раза в год проверить состояние цилиндропоршневой группы.

Состояние сопряжения поршень -- поршневые кольца -- гиль цилиндра можно оценить по количеству газов, прорывающихся картер. Этот диагностический параметр измеряют при помощи расходомера КИ-4887-1 (рис. 8), предварительно прогрев двигатель до нормального теплового режима.

Прибор имеет трубу с входных и выходным 6 дроссельными кранами. Входной патрубок 4 присоединяют к маслозаливной горловине двигателя, эжектор 7 для отсоса газов устанавливают внутри выхлопной трубы или присоединяют вакуумной установке. В результате разрежения в эжекторе картерные газы поступают в расходомер. Устанавливая при помощи кранов 5 и 6 жидкость в столбиках манометров 2 и 3 на одном уровне, добиваются, чтобы давление в полости картера было равно атмосферному. Перепад давления м/г устанавливают по манометру 1 одинаковым для всех замеров при помощи крана 5. По шкале прибора определяют количество газов, прорывающихся в картер, и сравнивают его с номинальным (л/мин):

Рис.8. Схема расходомера КИ-4887-1: 1--3 - манометры, 4 - входной патрубок, 5, 6 - краны, 7 - эжектор.

Схема расходомера КИ-4887-1: 1--3 - манометры, 4 - входной патрубок, 5, 6 - краны, 7 - эжектор.

Внешние проявления неисправностей деталей цилиндропоршневой группы - (поршни, гильзы и поршневые кольца) следующие:

• - увеличение расхода масла на долив;
• - ухудшение пусковых качеств двигателя;
• - снижение мощностных и экономических показателей;
• - увеличение расхода картерных газов;
• - существенное ухудшение состояния картерного масла.

Диагностирование состояния деталей ЦПГ по указанным проявлениям достаточно затруднено, т.к. на них могут влиять неисправности других узлов и систем двигателя. Например, на пусковые качества двигателя наряду с износом и дефектами деталей ЦПГ могут влиять неисправности системы электрооборудования (аккумуляторных батарей, стартера, генератора) и раз регулировки топливной аппаратуры (увеличение угла опережения впрыска топлива, уменьшение пусковой подачи, снижение производительности подкачивающего насоса и др.). Поэтому при диагностировании деталей ЦПГ необходимо убедиться в исправности других узлов и систем двигателя, оказывающих влияние на работоспособность рассматриваемых деталей. Так, в случаях повышенного расхода масла на долив (выше 1,5 %) необходимо убедиться в отсутствии течи масла из двигателя и разгерметизации впускного тракта.

Рис.9 Прибор модели К-69М для определения технического состояния цилиндропоршневой группы двигателя: 1 -- шланг от магистрали сжатого воздуха, 2, 11 -- быстросъемные муфты, 3 и 8 -- штуцера, 4 -- редуктор, 5 -- калиброванное отверстие, б -- манометр, 7 -- регулировочный винт, 9 -- накидная гайка, 10 -- шланг для присоединения прибора к двигателю, 12 -- штуцер ввертываемый в отверстие для форсунки.

Работа прибора основана на измерении утечки воздуха, подаваемого под давлением в цилиндр неработающего двигателя через отверстие для форсунки.

Прибор состоит из редуктора, манометра со шкалой, проградуированной в процентах утечки воздуха, регулировочного винта, входного и выходного штуцеров, шланга для соединения прибора с цилиндром двигателя, быстросъемных муфт для присоединения шланга магистрали сжатого воздуха к прибору и штуцеру, ввертываемому в резьбовое отверстие для форсунки. К прибору прилагаются звуковой сигнализатор для определения конца такта сжатия в цилиндре двигателя перед началом проверки. Для определения начала и конца такта сжатия в дизелях используют щуп-индикатор. Если значение утечки воздуха при положении поршня в в. м. т. больше предельного, следует проверить стетоскопом утечку воздуха через клапаны и убедиться в отсутствии утечки воздуха через прокладку головки цилиндров двигателя. Если при смачивании прокладки головки цилиндров мыльной водой на ней или в наливной горловине радиатора появляются пузырьки воздуха, это свидетельствует о слабой затяжке гаек головки цилиндров или о начале разрушения прокладки. Возможно наличие трещины в блоке цилиндров или камере сгорания.

Стуки двигателя прослушивают при помощи стетоскопа, прикасаясь концом стержня или к зонам прослушивания на двигателе.

Состояние коренных подшипников коленчатого вала определяют, прослушивая нижнюю часть блока цилиндров при резком увеличении и сбросе оборотов двигателя. Изношенные коренные подшипники издают сильный глухой стук низкого тона, усиливающийся при резком увеличении частоты вращения коленчатого вала.

Состояние шатунных подшипников коленчатого вала определяют аналогично. Изношенные шатунные подшипники издают стук среднего тона, по характеру схожий со стуком коренных подшипников, но менее сильный и более звонкий, исчезающий при выключении форсунки прослушиваемого цилиндра.

Работу сопряжения поршень -- гильза цилиндра прослушиваютпоршневого пальца, особенно, если у двигателя наблюдается повышенный расход топлива и масла. Скрипы и шорохи в сопряжении поршень -- гильза цилиндра свидетельствуют о начинающемся заедании в этом сопряжении, вызванном малым зазором или недостаточным смазыванием.

Состояние сопряжения поршневой палец -- втулка верхней головки шатуна проверяют, прослушивая верхнюю часть блока цилиндров при малой частоте вращения коленчатого вала с резким переходом на среднюю. Резкий металлический стук, напоминающий частые удары молотком по наковальне и пропадающий при отключении форсунок, указывает на увеличение зазора между поршневым пальцем и втулкой, недостаточное смазывание или чрезмерно большое опережение начала подачи топлива.

Сопряжение поршневое кольцо -- канавка поршня проверяют на уровне н. м. т. хода поршня при средней частоте вращения коленчатого вала. Слабый, щелкающий стук высокого тона, похожий на звук от ударов колец одно о другое, свидетельствует об увеличенном зазоре между кольцами и поршневой канавкой либо об изломе колец.

Мощность и экономичность двигателя зависят от компрессии в цилиндрах. Компрессия снижается при значительном износе или поломке деталей цилиндропоршневой группы. Компрессию оценивают по давлению в камерах сгорания двигателя при такте сжатия и замеряют компрессометром.

Для проверки компрессии в цилиндрах компрессометром прогревают двигатель до температуры охлаждающей жидкости 80-- 90 °С после чего его останавливают.

Замер компрессии дизельного двигателя проводится при отжатом вниз рычаге отсечки и обесточенном электромагнитном клапане, отвечающем за прекращение подачи топлива, который расположен на магистрали.

Компрессометр подключают к отверстию для форсунки. Вращают коленчатый вал двигателя стартером 10 -- 12 оборотов. Давление в цилиндре отсчитывают по шкале манометра. Следует помнить, что для этого используют прибор, предназначенный для замеров компрессии дизельного двигателя с пределом измерения не менее 60 атмосфер. В исправном состоянии компрессия дизельного двигателя (значение, которое получено в результате замеров) должна быть в пределах 30 кг/см2.

Рис.10 Проверка компрессии компрессометром: 1 -- головка цилиндров, 2 -- резиновый наконечник, 3 -- шланг, 4 -- манометр, 5 -- клапан выпуска воздуха, 6 -- золотник

Для определения износа гильз измерения выполняют нутромером в двух взаимно перпендикулярных направлениях и в трех поясах. Одно направление устанавливают параллельно оси коленчатого вала. Первый пояс располагается на расстоянии 5--10 мм от верхней плоскости блока, второй -- в средней части гильзы и третий -- на расстоянии 15--20 мм от нижней кромки гильзы. Измерения производят индикаторным нутромером.

Гнезда коренных подшипников проверяют поверочной скалкой на деформацию. Если скалка входит в гнезда и без больших усилий поворачивается, то деформация отсутствует, износ, а также отклонение от соосности гнезд коренных подшипников можно установить специальным приспособлением (рис.12). Принцип действия его заключается в том, что скалка 2 с помощью втулок 3 фиксируется в гнездах вкладышей коренных подшипников. На скалке располагают (последовательно при вводе в гнезда) индикаторы для контроля каждого отверстия. Рычаги 7 индикаторных устройств вводят в измеряемое отверстие. Индикаторы устанавливают на нуль и закрепляют на скалке. При вращении скалки отклонения стрелок индикаторов покажут удвоенное отклонение от соосности каждого отверстия.

Рис.12 Приспособление для контроля гнезд коренных подшипников: 1--рычаг, 2--скалка, 3--втулки.

Для правки и контроля шатунов применяют различные приспособления. На приспособлении, показанном на рис.13, одновременно проверяют изгиб и скручивание шатуна, а также расстояние между центрами его головок. При обнаруженных отклонениях, превышающих допустимые значения, шатун правят специальным ключом без снятия с приспособления. При этом верхняя головка шатуна должна занимать положение между вертикальной и горизонтальной плитами. Шатун плотно устанавливают в приспособлении с помощью большой скалки 8, пропущенной через стойки 9. Малую скалку 10 вставляют в обработанное отверстие верхней головки шатуна. Вначале предварительно проверяют скрученность шатуна. Для этого шатун, установленный в горизонтальном положении, вручную поворачивают так, чтобы малая скалка 10 поочередно упиралась на сухари стоек 11. Наличие зазора указывает на наличие скручивания шатуна. Определение величины скручивания и изгиба производят при нахождении шатуна в вертикальном положении. При этом малая скалка 10, соприкасаясь с упорами коромысла 4, находится в контакте с штифтами 2 индикаторов 6 и 7, которые указывают скрученность шатуна.

Индикатор 5 устанавливает отклонение расстояния между осями отверстий верхней и нижней головок, а индикатора 6 -- непараллельность осей отверстий.

После правки и контроля, резко перемещая рукоятку 13, выбивают большую скалку 8, освобождая шатун. Перед началом работы индикаторы приспособления настраивают по эталонному шатуну.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Техническое обслуживание КШМ?

2. Работы выполняемые при Т.О. ремонте КШМ? 

3. Приспособления для контроля КШМ? 

                                                            Группа 201 

Предмет: Эксплуатация Т.О. и ремонт С\Х машин. 

Тема урока: Рулевое управление тракторов. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

Рулевое управление предназначено для изменения и поддержания направления движения трактора по требуемой траектории.

Наибольшее распространение получили две схемы рулевого управления: поворотом передних колес относительно переднего моста (рис. 118, а) или полурам вместе с мостами и колесами относительношарнира, соединяющего эти полурамы (рис. 118,б).

Первая схема применена на универсально-пропашных тракторах, вторая — на колесных тракторах общего назначения с четырьмя ведущими колесами одинакового размера.

Основное условие поворота — качение направляющих колес без бокового скольжения. Для выполнения этого условия необходимо, чтобы геометрические оси всех колес пересекались в мгновенном центре вращения — точке О, называемой центром поворота. Расстояние OO1 от центра поворота до середины заднего моста называют радиусом поворота R.

Геометрические оси всех колес пересекутся в одной точке в том случае если передние управляемые колеса при повороте будут поворачиваться на разные углы: внутреннее колесо на больший угол, наружный — на меньший. Соблюдение этого условия достигается применением в конструкции рулевого управления четырехзвенного шарнирного механизма — рулевой трапеции.

Рулевая трапеция состоит из передней оси, рулевых рычагов 3 (рис. 118, в), закрепленных на шкворнях 2 поворотных кулаков, и поперечной тяги 4, шарнирно соединенной с рычагами 3. Рулевая трапеция приводится в движение водителем через продольную тягу 6. Предотвращение пробуксовывания ведущих колес при повороте достигается установкой дифференциала в ведущем мосту.

Рулевое управление тракторов с передними управляемыми колесами состоит из рулевого колеса 12 с валом 11, рулевого механизма, включающего в себя в данном случае червяк 10, сектор 9 и вал 8 с рулевой сошкой 7, и рулевого привода, состоящего из продольной тяги 6 и рулевой трапеции.

• Рулевое управление трактора МТЗ-80 
• Неисправности рулевого управления трактора

Рулевой механизм преобразует вращательное движение рулевого колеса в ограниченный поворот рулевой сошки. Для удобства управления передаточное число рулевого механизма выбирают с таким расчетом, чтобы отклонение управляемых колес от нейтрального положения на максимальный угол 35.. .40° происходило за 1,25...2,0 оборота рулевого колеса в каждую сторону. Передаточное число рулевого механизма у многих тракторов и автомобилей составляет 15...25.

Чем больше это передаточное число, тем меньшее окружное усилие требуется для поворота, меньше угол отклонения управляемых колес за один оборот рулевого колеса и больше время поворота. Последнее существенно влияет на безопасность дорожного движения.

Если максимально возможное передаточное число рулевого механизма не обеспечивает требуемой легкости управления, применяют усилители. Наибольшее распространение получили гидравлические усилители рулевого механизма.

По взаимному расположению рулевого колеса и рулевого механизма различают рулевые управления с совмещенным или разделенным рулевым колесом и рулевым механизмом. При совмещенном рулевом управлении (см. рис. 118, в) рулевой вал 11 непосредственно соединен с ведущим элементом рулевого механизма — червяком 10, а при разделенном — рулевой вал соединен с рулевым механизмом через карданную передачу и ось рулевого вала не совпадает с осью вращения червяка или винта, как, например, у трактора МТЗ-80 и др. При разделенном управлении рулевое колесо можно устанавливать в наиболее удобном для водителя месте.

По месту расположения рулевой трапеции относительно управляемого моста различают рулевые приводы с передним и задним расположением трапеции. Рулевое управление с передним расположением трапеции показано на рисунке 118, в.

По конструкции поперечной тяги рулевые трапеции могут быть цельными или расчлененными. Цельная трапеция имеет одну поперечную тягу 4, как показано на рисунке 118 в, а расчлененная состоит из двух поперечных тяг, шарнирно соединенных с рулевым рычагом или сошкой. Расчлененные трапеции применяют на автомобилях с независимой передней подвеской, а также на тракторе МТЗ-80.

Помимо механических рулевых управлений без усилителей и с гидро-и пневмоусилителями может быть использовано гидрообъемное рулевое управление (ГОРУ), у которого рулевое колесо с рулевым валом не имеет механической связи с рулевой трапецией. ГОРУ применяют на тракторе МТЗ-100 и комбайнах.

Колесные тракторы общего назначения (Т-150К, К-701) со всеми ведущими, одинаковыми по размерам колесами поворачиваются в результате углового смещения полурам гидроцилиндрами, которые являются исполнительными механизмами рулевого управления.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Назначение рулевого управления тракторов? 

2. Устройство рулевого управления тракторов? 

3.Принцип действия рулевого управления? 

                                                                           Группа 201 

Предмет: Технология механизированных работ в С\Х.

Тема урока: Машины для уборки пропашных культур.

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

Назначение, применение и строение силосоуборочного комбайна КС-2,6.

Силосоуборочный комбайн КС-2,6- комбайн предназначен для уборки силосных культур почти во всех почвенно-климатических зонах (за исключением горных районов и переувлажненных зон). Он состоит из жатки с пятилопастным мотовилом, измельчающего аппарата и силосопровода с выгрузным транспортером.

Жатка выполнена в виде платформы 5 с полевым 1 и внутренним 12 делителями. Над платформой помещено мотовило с механизмом подъема. Кроме этого, в жатку входит стеблеотвод 15, режущий аппарат 13 с приводным механизмом, транспортер 3 и копирующий башмак 11.С двух сторон жатки расположены правая 2 и левая 6 боковины. К заднему концу платформы 5 прикреплены удлинители 4, предохраняющие ведущий вал транспортера 3 от наматывания растений.

Мотовило комбайна — пятилопастное. В зависимости от высоты убираемых силосных растении его диаметр можно изменять. Для этого лучи мотовила вместе с планками перемещают по направляющим пятигранника и фиксируют в нужном положении болтами, устанавливаемыми в расположенные через 100 мм отверстия в лучах и пятиграннике. Мотовило крепят к платформе шарнирно с помощью поддержек. Нужное положение мотовила по высоте устанавливают с помощью гидравлической системы из кабины трактора. В действие мотовило приводится от левого ходового колеса. Заданную высоту срезания растений режущим аппаратом регулируют при помощи копирующего башмака 11. В транспортное положение жатку поднимают гидравлическим цилиндром. Транспортер жатки — цепочно-планчатый, состоит из четырех параллельных бесконечных втулочно-роликовых цепей, соединенных между собой двумя планками. Полевой делитель представляет собой подвижный и неподвижный сегментные ножи, закрытые спереди носком. В зависимости от состояния убираемых растений (полеглость, пониклость и т. п.) используют активный или пассивный делитель. При уборке полеглых и спутанных растений их перерезают ножами делителя. При уборке легкоразделяемых растений привод ножей отключают и прикрывают их съемными щитками 16 (пассивный делитель). Измельчающий аппарат состоит из верхнего ребристого битера 2, нижнего вальца 13, измельчающего барабана 11 с поддоном 10, противорежущего бруса 12, силосопровода 7 с выгрузным транспортером и заточного приспособлении. Верхний битер 2 ребристый, из корытообразных планок, нижний валец — гладкий. Измельчающий барабан состоит из вала 15 с дисками 14, к которым прикреплены спиральные ножи 16. Режущая пара образуется ножами 16 и противорежущим брусом 12. Противорежущий брус выполнен в виде стальной полосы, составленной из четырех отдельных частей, прикрепленных к жестким брусьям. Рабочая кромка пластин заточена под углом 75°, а тыльная — под углом 45е. Вдоль рабочей кромки пластин сделаны надрезы, предназначенные для предохранения измельчающего барабана от поломок. При попадании твердых предметов часть пластины по линии надреза выламывается. В дальнейшем эту пластину заменяют новой.

Силосопровод 7 служит продолжением камеры измельчающего аппарата. Верхняя стенка камеры повернута по радиусу и образует желобобразную крышу — дефлектор для направления измельченных частиц на выгрузной транспортер. Транспортер состоит из двух втулочно-роликовых цепей, к которым прикреплены поперечные планки. Заточное приспособление предназначено для периодической заточки лезвий ножей измельчающего барабана. Оно состоит из заточной головки 6 со шлифовальным сегментом 8 и ручного привода со штурвалом для перемещения вдоль измельчающего барабана. При заточке убирают заднюю стенку измельчающего барабана, а заточное приспособление устанавливают в рабочее положение. Заточку ножей ведут при частоте вращения барабана 60. 800 мин-1 При этом заточную головку перемещают вдоль барабана и по мере стачивания следов износа на ножах барабана шлифовальный сегмент приближают к вращающимся ножам болтами 5 и 9. Рабочие органы, кроме мотовила, приводятся в действие от вала отбора мощности трактора, в агрегате с которым работает комбайн. Рабочий процесс комбайна протекает следующим образом. При движении комбайна полевой делитель 3 отделяет полосу растений, равную ширине захвата режущего аппарата. Планки мотовила 2 наклоняют стебли растений к режущему аппарату 13 и после среза укладывают их на транспортер 12. Транспортер отводит срезанные стебли от режущего аппарата и подает их верхушками вперед к верхнему ребристому битеру 9 и нижнему вальцу 8. Битер и валец совместно захватывают стебли, уплотняют их и подают к измельчающему барабану 6. Ножи барабана захватывают стебли и отрезают от них частицы на противорежущем брусе 7. Измельченная масса выбрасывается вращающимся измельчающим барабаном по силосопроводу 5 на выгрузной транспортер 10, а с него — в движущееся рядом с комбайном транспортное средство. Регулировки комбайна. В зависимости от условий работы регулируют мотовило, режущий аппарат, верхний битер и др. У мотовила регулируют положение его оси относительно режущего аппарата по высоте и горизонтали, изменяют диаметр мотовила и частоту его вращения. Конструкция мотовила позволяет изменять диаметр ступенями в пределах 1800. 2800 мм через 250 мм. При диаметре мотовила 2300 мм и более на ось мотовила устанавливают сменную звез¬дочку с числом зубьев z=18. При меньших диаметрах мотовила ставят звездочки z=20. Зазор между верхним битером и нижним вальцом устанавливают в пределах от 5 до 60 мм (в зависимости от толщины слоя измельчаемой массы). После установки зазора регулируют пружины верхнего битера. Они должны быть отрегулированы так, чтобы битер плавно поднимался под давлением массы и возвращался в исходное положение без задержки. С увеличением толщины поступающей массы необходимо увеличить зазор между битером и вальцом и уменьшить силу сжатия пружин. Высоту среза в зависимости от рельефа поля, состояния почвы и высоты стеблей устанавливают перед началом работы копирующим башмаком. Башмак может быть установлен по высоте в четырех положениях перестановкой фиксатора в отверстиях стойки. При регулировке башмака жатка должна быть поднятой. Зазор между режущими кромками противорежущего бруса и ножей измельчающего барабана должен быть в пределах 2. 3 мм. При больших зазорах во время уборки тонкостенных культур стебли наматываются на барабан. Зазор устанавливают с помощью щупа. Для получения требуемого зазора перемещают измельчающий барабан относительно противорежущего бруса. Для наиболее точного копирования рельефа поля давление на башмаки должно быть в пределах 3. 5 кН. Требуемое давление регулируют уравновешивающими пружинами.

Силосоуборочные комбайны КС-2,6.

Комбайн кормоуборочный — убираем силосные культуры.

Комбайн кормоуборочный служит для скашивания зеленых и подбора из валков подвяленных сеяных и естественных трав, уборки кукурузы и других силосуемых культур с одновременным измельчением и погрузкой в транспортные средства (для приготовления силоса, сенажа, травяной муки, гранулированных и брикетированных кормов, измельченного сена для досушивания активным вентилированием) и для непосредственного скармливания скоту. Комбайн используется повсеместно, кроме горных районов и переувлажненных зон. Основные узлы комбайна — самоходный измельчитель и в зависимости от назначения и зоны смешили рабочий орган: подборщик, жатка для уборки трав, жатка для уборки кукурузы, измельчающий аппарат со швырялкой. Подборщик комбайн барабанного типа, шириной захвата 2,2 м. Сверху установлена прижимная решетка. Подборщик комбайн движется на двух опорных башмаках, которые копируют рельеф поля, и с их помощью можно регулировать высоту положения подбирающего барабана, предупреждать зарывание зубьев в землю. Давление на опорные башмаки регулируют пружинами в пределах 0,25. 0,3 кН на каждый башмак. Подобранная масса перед подачей в питающий аппарат сужается шнеком. Жатка для уборки трав — фронтальная, сплошного среза с шарнирно-подвешенным корпусом. Ширина захвата 4.2 м, шаг сегментов режущего аппарата 76,2 мм, пальцы — стальные одинарные, минимальная высота среза 60 мм. Режущие аппараты с обеих сторон приводятся в действие колебательным механизмом. Жатка имеет каркас, на котором закреплены транспортирующий шнек, четырех лопастное мотовило, режущий аппарат, опорные башмаки, механизмы привода и навески на самоходный измельчитель. Жатка для уборки кукурузы — фронтальная, сплошного среза с шарнирно-подвешеиным корпусом. Ширина захвата 3,4 м. Уравновешивание жатки — пружинное, шаг сегментов режущего аппарата 90,2 мм, минимальная высота его установки опорными башмаками 80 мм. Платформа жатки ограничена с обеих сторон боковинами, которые в передней части заканчиваются активными полевыми делителями. Полевые делители могут быть переоборудованы в пассивные. За режущим аппаратом установлено два цепочно-планчатых транспортера. Для снятия массы с транспортера ниже ведущего вала установлен гладкий валец. Сужение потока массы и подача ее в питающее устройство достигаются установкой подпружиненного шнека. Самоходный измельчитель опирается па передний управляемый и задний ведущий мосты. В передней части установлены питающий аппарат, измельчающий барабан с силосопроподом и редукторы привода. Питающий аппарат имеет передний верхний 4 и задний верхний валец 5; три нижних вальца — передний 6, средний 7 и задний гладкий валец 8. Нижние вальцы закреплены на раме неподвижно, а два верхних могут перемещаться вверх по радиусам: валец 4 относительно оси вальца 5, а валец 6 относительно оси, смонтированной на кронштейне рамы. Рычаги, соединяющие два верхних вальца, связаны с пружинным механизмом подпрессовки массы и торсионным валом, который способствует равномерной подпрессовке массы с обеих сторон. Питающий аппарат приводится в действие от реверсивной коробки передач. Цепью передается движение на валец 6 и ценной муфтой — на валец 8. От вальца 5 через цепную передачу вращение передается на валец 4. От вальца 8 при помощи шестеренного привода вращаются вальцы 7 и 6. Длина резки изменяется перестановкой сменных звездочек на валах коробки передач привода питающего аппарата. Измельчающий аппарат оборудован измельчающим барабаном 10, протипорежущим брусом 9, основанием силосопровода и отсекателем 11. Ножи — прямые, с лопастями, сообщают измельченной массе кинетическую энергию, достаточную для ее движения посилосопроводу до транспортного средства. Зазор между ножами и противорежущим брусом должен быть 0,4. 1 мм. Его регулируют перемещением противорежущего бруса. Сменный измельчающий швыряющий аппарат отличается тем, что процессы измельчения и швыряния массы в нем разделены. Он оборудован уменьшенным измельчающим барабаном с шестью спиральными ножами и швырял кой, которая представляет собой крыльчатку с четырьмя лопастями. Зазор 0,4. 1 мм между ножами и противорежущим брусом регулируют перемещением противорежущего бруса. Для нормальной работы швырялки зазор между лопастями и днищем па выходе должен быть 1,6. 3 мм. Силосопровод имеет неподвижную нижнюю часть и подвижную верхнюю. Подвижная часть под действием гидроцилиндра и реечного механизма с цепным контуром поворачивается на 180 (влево, назад, вправо), а также откидывается в транспортное поло
жение при помощи другого гидроцилиндра. Этот же гидроцилиндр служит для поворота козырька, который регулирует направление потока измельченной массы в транспортное средство. Управление козырьком — гидравлическое из кабины через систему рычагов. Заточное приспособление постоянно закреплено на крышке измельчающего барабана. Поперечная подача заточного камня происходит при завинчивании гайки-храповика. Во время заточки барабана заточной камень подается автоматически установленными на кронштейнах защелками, которые соприкасаясь с гайкой-храповиком, поворачивают ее на один или нес-колько зубцов и подают тем самым наждачный камень к лезвию барабана. При повороте храпового колеса на один зуб камень подается на 0,025 мм. Продольная подача камня выполняется вручную (за специальную тягу). Технологический процесс работы комбайна заключается в следующем. Растительная масса (скошенная или из валка) подается граблинами мотовила 2 к шнеку 3. Шнек сужает ее поток и направляет в питающий аппарат. Масса сжимается между верхними и нижними вальцами и по противорежущему брусу 9 попадает в измельчающий барабан 10, где измельчается. Далее, измельченная масса по силосопроводу 12 направляется в движущееся слева (справа) или прицепленное сзади к комбайну транспортное средство. При комплектовании комбайна сменным измельчающим аппаратом со швырялкой измельченная барабаном масса попадает в швырялку и по силосопроводу направляется в транспортное средство.

Комбайн служит для скашивания зеленых и подбора из валков подвяленных сеяных и естественных трав, уборки кукурузы и других силосуемых культур с одновременным измельчением и погрузкой в транспортные средства (для приготовления силоса, сенажа, травяной муки, гранулированных и брикетированных кормов, измельченного сена для досушивания активным вентилированием) и для непосредственного скармливания скоту. Комбайн используется повсеместно, кроме горных районов и переувлажненных зон.

Основные узлы комбайна — самоходный измельчитель и в зависимости от назначения и зоны смешили рабочий орган: подборщик, жатка для уборки трав, жатка для уборки кукурузы, измельчающий аппарат со швырялкой.

Подборщик барабанного типа, шириной захвата 2,2 м. Сверху установлена прижимная решетка. Подборщик движется на двух опорных башмаках, которые копируют рельеф поля, и с их помощью можно регулировать высоту положения подбирающего барабана, предупреждать зарывание зубьев в землю. Давление на опорные башмаки регулируют пружинами в пределах 0,25. 0,3 кН на каждый башмак. Подобранная масса перед подачей в питающий аппарат сужается шнеком.

Жатка для уборки трав — фронтальная, сплошного среза с шарнирно-подвешенным корпусом. Ширина захвата 4.2 м, шаг сегментов режущего аппарата 76,2 мм, пальцы — стальные одинарные, минимальная высота среза 60 мм. Режущие аппараты с обеих сторон приводятся в действие колебательным механизмом. Жатка имеет каркас, на котором закреплены транспортирующий шнек, четырех лопастное мотовило, режущий аппарат, опорные башмаки, механизмы привода и навески на самоходный измельчитель.

Жатка для уборки кукурузы — фронтальная, сплошного среза с шарнирно-подвешеиным корпусом. Ширина захвата 3,4 м. Уравновешивание жатки — пружинное, шаг сегментов режущего аппарата 90,2 мм, минимальная высота его установки опорными башмаками 80 мм. Платформа жатки ограничена с обеих сторон боковинами, которые в передней части заканчиваются активными полевыми делителями. Полевые делители могут быть переоборудованы в пассивные. За режущим аппаратом установлено два цепочно-планчатых транспортера. Для снятия массы с транспортера ниже ведущего вала установлен гладкий валец. Сужение потока массы и подача ее в питающее устройство достигаются установкой подпружиненного шнека.

Самоходный измельчитель опирается па передний управляемый и задний ведущий мосты. В передней части установлены питающий аппарат, измельчающий барабан с силосопроподом и редукторы привода.

Питающий аппарат имеет передний верхний 4 и задний верхний валец 5; три нижних вальца — передний 6, средний 7 и задний гладкий валец 8. Нижние вальцы закреплены на раме неподвижно, а два верхних могут перемещаться вверх по радиусам: валец 4 относительно оси вальца 5, а валец 6 относительно оси, смонтированной на кронштейне рамы. Рычаги, соединяющие два верхних вальца, связаны с пружинным механизмом подпрессовки массы и торсионным валом, который способствует равномерной подпрессовке массы с обеих сторон. Питающий аппарат приводится в действие от реверсивной коробки передач. Цепью передается движение на валец 6 и ценной муфтой — на валец 8. От вальца 5 через цепную передачу вращение передается на валец 4. От вальца 8 при помощи шестеренного привода вращаются вальцы 7 и 6. Длина резки изменяется перестановкой сменных звездочек на валах коробки передач привода питающего аппарата.

Измельчающий аппарат оборудован измельчающим барабаном 10, протипорежущим брусом 9, основанием силосопровода и отсекателем 11.

Ножи — прямые, с лопастями, сообщают измельченной массе кинетическую энергию, достаточную для ее движения посилосопроводу до транспортного средства. Зазор между ножами и противорежущим брусом должен быть 0,4. 1 мм. Его регулируют перемещением противорежущего бруса.

Сменный измельчающий швыряющий аппарат отличается тем, что процессы измельчения и швыряния массы в нем разделены. Он оборудован уменьшенным измельчающим барабаном с шестью спиральными ножами и швырял кой, которая представляет собой крыльчатку с четырьмя лопастями. Зазор 0,4. 1 мм между ножами и противорежущим брусом регулируют перемещением противорежущего бруса. Для нормальной работы швырялки зазор между лопастями и днищем па выходе должен быть 1,6. 3 мм.

Силосопровод имеет неподвижную нижнюю часть и подвижную верхнюю. Подвижная часть под действием гидроцилиндра и реечного механизма с цепным контуром поворачивается на 180 0 (влево, назад, вправо), а также откидывается в транспортное положение при помощи другого гидроцилиндра. Этот же гидроцилиндр служит для поворота козырька, который регулирует направление потока измельченной массы в транспортное средство. Управление козырьком — гидравлическое из кабины через систему рычагов.

Заточное приспособление постоянно закреплено на крышке измельчающего барабана.

Поперечная подача заточного камня происходит при завинчивании гайки-храповика. Во время заточки барабана заточной камень подается автоматически установленными на кронштейнах защелками, которые соприкасаясь с гайкой-храповиком, поворачивают ее на один или нес­колько зубцов и подают тем самым наждачный камень к лезвию барабана. При повороте храпового колеса на один зуб камень подается на 0,025 мм. Продольная подача камня выполняется вручную (за специальную тягу.

Технологический процесс работы комбайна заключается в следующем. Растительная масса (скошенная или из валка) подается граблинами мотовила 2 к шнеку 3. Шнек сужает ее поток и направляет в питающий аппарат. Масса сжимается между верхними и нижними вальцами и по противорежущему брусу 9 попадает в измельчающий барабан 10, где измельчается. Далее, измельченная масса по силосопроводу 12 направляется в движущееся слева (справа) или прицепленное сзади к комбайну транспортное средство. При комплектовании комбайна сменным измельчающим аппаратом со швырялкой измельченная барабаном масса попадает в швырялку и по силосопроводу направляется в транспортное средство.

Ответить на вопросы: 

1. Назначение силосоуборочный комбайн КС-2,6? 

2. Устройство, КС-2,6? 

3. Принцип работы комбайн КС-2,6? 

                                                                 Группа 103 

Предмет: Технология термитной сварки.

Тема урока: Термитная сварка в быту. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы. 

Сварочный, или термитный карандаш — это простое в использовании средство сварки металлических деталей. Он не требует никакого дополнительного оборудования, как электросварка и газосварка, и помещается в кармане.

Не нужно также и длительное обучение — применять карандаш может любой домашний мастер. Использовать его можно в походных условиях, в жару и мороз, дождь и ветер. Важно помнить, что сварочный карандаш — средство оперативного устранения неисправностей.

Для постоянного использования детали потребуется провести полноценный ремонт.

Сварочный карандаш

Принцип действия

Состоит карандаш из спрессованной смеси алюминия и окисла железа. При возгорании такого материала происходит обильное выделение тепла (экзотермическая реакция). С химической точки зрения идет восстановительная реакция Fe из оксида с участием Al. При разрыве молекулярных связей в оксиде и образуется выброс тепловой энергии.

Температура реагентов повышается до такой степени, что восстанавливаемое железо тут же переходит в жидкое фазовое состояние, или попросту плавится. Этот расплавленный металл проникает в отверстия, щели и трещины в соединяемых или ремонтируемых деталях и заполняет их.

Высвобождающиеся из молекул оксида атомы кислорода реагируют с алюминием, образуя окисел алюминия. Он играет роль флюса, препятствуя повторному окислению расплава и нагретых до температуры пластичности областей изделия.

Сварочный карандаш заключает в себе все необходимые компоненты для сварки:

• присадочный металл для формирования материала шва;
• флюс, защищающий сварочную ванну от кислорода и азота воздуха;
• источник тепловой энергии для расплавления металла.

По химическому составу карандаши могут различаться. Вместо алюминия в качестве восстановителя можно применять магний. Металл-восстановитель выбирают в зависимости от того, для сваривания каких сплавов предназначена конкретная модель карандаша.

В карандашах, предназначенных для сварочных работ по деталям большой толщины, в середине вставляют металлический стержень – его металл уйдет на формирование шовного материала.

Разновидности

Производители выбрасывают на рынок множество марок и моделей сварочных карандашей. Не все они сделаны достаточно качественно, у некоторых остается неясен даже химический состав.

Экстрапайк

Лучше не экспериментировать и придерживаться продукции положительно зарекомендовавших себя за многое годы производителей:

• Термокарандаш для сварки Экстрапайк. Подходит для ремонта и заварки глубоких трещин и сквозных отверстий стальных и алюминиевых, сплавов, а также эмалированной продукции. Осуществляет лужение поверхностей, восстановление эмалевого слоя. Срок хранения практически неограничен, расход при работе достаточно велик.
• Универсальный карандаш Нанопайк. Изготовлен с использованием магния в качестве восстановителя. Может работать с любыми металлами и сплавами. Заметно дороже.
• Экстремал. С его помощью можно отремонтировать детали из металла, как с эмалевым покрытием, так и без него. Доступен по цене. Производитель заявляет, что прочность сварного шва доходит до 70% от шва, сделанного электросваркой.

Сварочный карандаш Экстремал

На рынке представлены и другие марки карандашей, схожие по своему качеству и возможностям.

Технология использования

Процесс применения сварочного карандаша достаточно прост и по силам каждому домашнему мастеру. Последовательность операций следующая:

• Тщательно подготовить поверхность, очистив проволочной щеткой или абразивной бумагой от ржавчины, остатков старой краски и других загрязнений.
• Обезжирить с помощью бензина, уайт-спирита или другого растворителя.
• Снять упаковку с карандаша. Металлическую крышку передвинуть на другой конец стержня — за нее будем держать.
• Не забыть надеть очки (или маску) сварщика и плотные брезентовые (спилковые) рукавицы.
• Спичкой или зажигалкой прогреть и поджечь конец стержня.
• Горящий конец поднести к месту начала сварочного шва и придать к поверхности детали. Вести стержень вдоль линии шва, задерживаясь на одном месте не менее 3 секунд, с тем, чтобы свариваемые кромки успели прогреться до температуры плавления.
• Сварку ведут без колебаний, если правой рукой, то справа налево. При слишком большой скорости ведения сварочный зазор заполнится шлаком, но в него попадет недостаточно расплава для надежного соединения.

По окончании сварочных работ огарок стержня нужно положить на бетон, землю (без сухой травы) и бросить в ведро с водой.

Преимущества и недостатки применения термитного карандаша

К основным достоинствам карандаша для сварки металла относятся:

• Возможность работать в самых стесненных, труднодоступных местах.
• Энергонезависимость — не требуется источников электроэнергии или газа.
• Малогабаритность — помещается в карман спецодежды.
• Для работы не требуется долгого обучения и специальных навыков.
• Может работать как в условиях мастерской, так и в полевых условиях.
• Термостойкость шва — до 180 °С, что делает приспособление незаменимым при ремонте домашней утвари и посуды.
• Дешевизна.

Применение сварочного карандаша

Кроме достоинств, как и у любого реально используемого метода сварочных работ, имеются и недостатки:

• Качество шва ниже, чем при электро- или газосварке.
• Не подходит для выполнения больших объемов работ.
• Высокий расход материала.

Сочетание достоинств и недостатков делает метод прекрасно подходящим для мелкого оперативного ремонта.

С какими металлами может работать

Благодаря своей универсальности сварочные карандаши можно использовать для сварки таких материалов, как:

• конструкционные стальные сплавы;
• листовой оцинкованный прокат;
• чугун;
• сплавы алюминия;
• медные сплавы: бронза, латунь и т.п. ;
• нержавеющие и высоколегированные сплавы;
• термостойкие пластики.
• 
  

Ответить на вопросы: 

1. Термитный карандаш? 

2. Принцип действия термитного карандаша? 

3.  Преимущества и недостатки применения термитного карандаша ? 

                                                                   Группа 103 

Предмет: Технология сварки полимерных материалов.

Тема урока: Группы и марки полимерных  материалов для сварки. 

Цель урока: изучить данную тему, ответить на вопросы письменно.

Сварочные материалы: классификация и характеристики

Во время сварки изделий применяются сварочные материалы. Они позволяют обеспечить стабильное горение дуги, беспористые сварные швы, которые устойчивы к образованию повреждений. Ниже будет представлена их классификация и назначение.

Материалы для сварки выполняют такие функции:

• обеспечивают стабильность сварочного процесса;

• удаляют из металла шва вредные примеси;

• обеспечивают правильные геометрические размеры швов;

• обеспечивают получение материала шва с определенным химическим составом и свойствами;

• помогают защитить расплавленный металл от воздействия воздуха.

Классификация сварочных материалов

Итак, на какие категории подразделяются данные материалы:

• 

• электроды и присадочные прутки — к ним относятся электроды с кислым, целлюлозным, смешанным, рутиловым, основным и другим покрытием, а также неплавящиеся электроды;

• проволока — бывает активированной, порошковой или сплошной;

• флюсы — подразделяются на электропроводные и защитные;

• газы — для поддержки горения, защитные, которые бывают активными и инертными, и горючие;

• керамические подкладки — используются для соединения стыковых, угловых и тавровых швов, бывают всепозиционными, круглыми и др.

Электроды и проволоки

Проволоки и электроды нужны для обеспечения подачи электропитания в сварочную зону с целью нагрева. Плавящиеся электроды с покрытием, некоторые виды проволоки и защитный флюс для дуговой сварки включают в себя специальные компоненты, которые способны защитить металл от воздействия воздуха, поддерживают стабильность процесса работы и помогают получить определенный химический состав металла шва и не только. А присадочный пруток в шов вводится при сварке.

Плавящиеся проволоки используются в работе в таких ситуациях:

• под флюсом;

• в защитных газах;

• при электрошлаковой сварке.

Стальные проволоки бывают трех видов:

• легированные;

• высоколегированные;

• низкоуглеродистые.

Всего по сортаменту насчитывается 77 разновидностей.

При выборе той или иной марки меняется химический состав сварного шва. Чаще всего применяют проволоку, по составу напоминающую металл, который обрабатывается. Материал должен соответствовать ГОСТу и быть указан на упаковке изделия.

В свою очередь, низкоуглеродистая и легированная сталь для производства проволоки бывает омедненной и неомедненной. Для ручного типа сварки применяется проволока, которая порублена на куски по 360−400 мм в длину. Приобрести ее можно в мотках по 20−85 кг весом. Каждый такой моток имеет этикетку, где указаны производитель и технические параметры изделия.

Для работы нельзя использовать проволоку сомнительного производства неизвестной марки. Поверхность присадочной проволоки должна быть гладкой, на ней не должно быть жира, ржавчины или окалины. Выбирать ее нужно по показателю плавления, он должен быть ниже аналогичной характеристики у соединяемых материалов.

Одно из качественных свойств проволоки — это способность плавиться постепенно, без резкого выброса брызг. Если специальной проволоки для соединения изделий из нержавейки, латуни, свинца или меди нет, то применяют полоски порезанного металла из того же материала, который сваривается.

Пластины и стержни

Пластины используются для электрошлаковой сварки, а дуговая сварка осуществляется с применением электродного металлического стержня с покрытием на основе электрода. Толщина электродов бывает трех видов:

• толстая;

• средняя;

• тонкая.

Тип сварочного материала с разным покрытием обозначается буквами таким образом:

• А — покрытие имеет кислотные добавки;

• Б — классический вариант;

• Ц — покрытие содержит целлюлозу;

• П — в поверхностном слое присутствуют смешанные материалы.

Газы

При резке и газовой сварке применяют горючие газы и те, что поддерживают горение. Сюда относятся:

• кислород;

• ацетилен;

• водород;

• пропанобутановая смесь;

• метилацетилен-алленовая фракция.

Защитные газы предназначены для обеспечения газовой защиты материала в расплавленном виде от воздуха. Защитные газы такие:

• инертные (гелий, аргон и смеси на их основе);

• активные (углекислый газ и смеси на его основе).

Инертный газ в химическую реакцию с металлом вступать не умеет и почти в нем не растворяется, а активные газы способны вступать в такую реакцию и растворяться в металлах.

Что касается кислорода, то он тяжелее воздуха и помогает газам и парам сгореть максимально быстро, при этом способно выделяться тепло, а температура плавления при этом максимальная. При этом сжатый кислород при взаимодействии со смазочными материалами и жирными маслами может привести к взрыву и самопроизвольному воспламенению, соответственно, работать с кислородными баллонами следует только в чистых условиях, где подобное исключено. Сварочные материалы кислородного типа нужно хранить, только соблюдая нормы пожарной безопасности.

Сварочный кислород бывает техническим, получается из атмосферы. А воздух при этом обрабатывается в разделительном аппарате, в итоге удаляются углекислые примеси, а готовый продукт сушат. В жидком виде кислород для хранения и перевозки содержится в специальных емкостях, имеющих высокую теплоизоляцию.

Другой газ, ацетилен, — это кислород, соединенный с водородом. При нормальной температуре ацетилен имеет газообразное состояние. Он бесцветный и включает примеси сероводорода и аммиака. Опасность представляют воспламеняющиеся компоненты такого материала, сварочное давление от 1,5 кгс/см2 или же ускоренное нагревание до температуры в 400 градусов также могут привести к взрыву.

Газ производится посредством электродугового разряда, который разделяет жидкие горючие компоненты, или через разложение карбида кальция под воздействием жидкости.

Существуют и заменители ацетилена. Согласно требованиям к материалам для сварочных работ, возможно применение паров жидкостей и прочих материалов. Их используют, если температура нагрева в два раза больше показателя плавления металла.

Чтобы горел тот или иной вид газа, нужно определенное количество кислорода в горелке. Те или иные горючие вещества используются вместо ацетилена, поскольку они недорогие и их легко добыть. Использовать их можно в разных промышленных сферах, но применение таких веществ ограничено ввиду их относительно низкой границы нагрева.

Флюсы для сварки и другие материалы

Флюс в процессе сварочных работ имеет разное назначение. Благодаря ему можно растворить окислы на поверхности металла, что способствует облегчению процесса смачивания заготовки расплавленным металлом. Еще флюс является барьером для доступа кислорода, выступая в роли покрытия горячей поверхности заготовки, и не допускает окисления металла. А еще расплав флюса может выступать как теплообменная среда, облегчая нагревание стыка.

Флюсы отличаются друг от друга по следующим параметрам:

• способу производства;

• назначению;

• своему химическому составу и прочим параметрам.

Например, по способу производства они бывают плавлеными и неплавлеными. Плавленые флюсы производятся посредством сплавления частей шихты в печах. А вот неплавленые части флюсовой шихты могут быть скреплены без сплавления.

Флюс состоит из порошка или пасты определенного состава, его производят на основе борной кислоты или же прокаленной буры. Флюсы не применяют для соединения легированных сталей.

А другой вид материала для сварки, керамическая подкладка, применяется для того, чтобы создать качественный шов и сформировать обратный валик.

Все перечисленные сварочные материалы еще могут подразделяться по типу свариваемых металлов и сталей. Например, одни предназначаются для соединения углеродистых сталей, другие — для нержавеющих или низколегированных либо чугуна, меди и прочих материалов.

Общие требования к сварочным материалам

Независимо от того, какой используется тип сварки, следует применять материалы согласно существующим стандартам, где прописаны все требования к ним. Все заводские изделия должны иметь сертификат с указанием технических характеристик:

• товарный знак производителя;

• буквенно-цифровые условные обозначения, указывающие на тип и марку изделия;

• заводской номер смены и партии плавки;

• показатель поверхностного состояния проволоки или электрода;

• химический состав материала и процентное соотношение его компонентов;

• механические особенности направленного шва;

• вес нетто.

Для всех электродов важным требованием является хорошо сформированный шов и дуга со стабильным горением. Металл полученной направки обязан соответствовать заранее заданному химическому составу, во время работы должно происходить равномерное расплавление стержня, без брызг и выделения токсичных компонентов. Проволока позволяет осуществить качественную работу. Электроды могут очень долго сохранять свои технические параметры.

Чтобы произвести качественную работу, важно учитывать каждую деталь. Чтобы соединение было прочным и стойким, используйте только качественные материалы и делайте все согласно требованиям.

Ответить на вопросы письменно: 

1. Классификация сварочных материалов ? 

2. Электроды и проволоки ? 

3. Пластины и стержни  ?