18.05.2022

Группа 406

Предмет: Слесарное дело и технические измерения

Тема урока : Контроль качества заклёпочных соединений 

Цель урока: изучить данную тему, составить конспект урока. 

Способы контроля качества заклепочных соединений

Качество заклепочных соединений проверяют путем наружного осмотра, обстукиванием их молотков по заклепочным головкам. Заклепки диаметром до 19 мм обстукивают молотком массой 0 25 кг, а свыше 19 мм - молотком массой 0 4 кг.  

Качество заклепочных соединений в значительной степени зависит от точности и чистоты сверления отверстий под заклепки, правильности постановки заклепок и аккуратности при клепке. При сверлении отверстий под заклепки следует учитывать особенности склепываемых материалов. Так, например, диаметры отверстия в слоистых пластиках делают на 0 1 мм больше номинального диаметра заклепки, а диаметры отверстий в фибре и фанере - равными диаметру заклепок.  

Качество заклепочных соединений проверяют наружным осмотром и обстукиванием их молотком по заклепочным головкам. Заклепки диаметром до 19 мм обстукивают молотком массой 0 25 кг, а свыше 19 мм - молотком массой 0 4 кг. 

Качество монтажных заклепочных соединений проверяют путем наружного осмотра, остукиванием молотком, а также шаблоном по головкам заклепок. 

На качество заклепочного соединения влияет зазор между отверстием и заклепкой. Малые зазоры всегда дают более прочные и точные соединения. Зазор между отверстием и заклепкой зависит от диаметра стержня. При диаметре стержня до 5 мм его обычно выбирают в пределах 0 1 - 0 2 мм. 

При проверке качества заклепочных соединений приходится решать три задачи: контроль гарантированного натяга при сборке соединения, дефектоскопия тела заклепки, дефектоскопия основного металла на трещины между заклепочными отверстиями. 

При контроле качества заклепочного соединения проводят проверку плотности прилегания закладных головок заклепок к поверхности деталей, правильности формы головок и их расположения, а также на отсутствие сколов, трещин, царапин на деталях и головках крепежных элементов, выпучивания слоистого ПМ вокруг головок заклепок, врезания головок и шайб в поверхность ПКМ на глубину более 0 15 мм [ 3, с.

Требуемые размеры и допустимые отклонения параметров, характеризующих заклепочный шов, устанавливаются в техни­ческих условиях, которые учитывают назначение самолета или вертолета.

В процессе изготовления клепаных агрегатов контролируют качество внутренних поверхностей и размеры отверстий, форму и размеры гнезд для заклепок, форму и размеры закладных и замы­кающих головок, а также плотность прилегания соединяемых деталей в готовом шве, герметичность соединения.

В зависимости от объекта сборки и месторасположения на нем заклепочных швов контролировать их качество можно поопера-ционно (по каждой операции), по готовому шву и на готовом изделии.

На неответственных узлах и панелях качество некоторых заклепочных швов не подвергается пооперационному контролю, а контролируется при приемке детали или узла в целом.

Наиболее распространенным методом контроля заклепочного шва являются внешний — визуальный осмотр и определение раз­меров основных параметров шва универсальным и специальным инструментом.

В соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству клепаных соединений КМ, и учитывая специфику свойств КМ, необходимо производить контроль на выявление следующих дефектов:

выкрашивание связующего и скалывание верхних слоев КМ при образовании отверстий и гнезд;

врезание закладных и замыкающих головок в КМ;

выпучивание обшивки в зоне замыкающих головок;

наличие трещин и расслоений в КМ.

Остальные параметры проверяются в соответствии с требова­ниями, методами контроля, используемыми для клепаных метал­лических конструкций.

Основными мероприятиями по повышению качества закле­почных соединений являются дальнейшая механизация и автома­тизация процессов клепки, создание и внедрение в производство приспособлений, обеспечивающих заданную геометрию шва, по­вышение квалификации работающих.

Основными причинами, вызывающими профессиональные за­болевания и несчастные случаи, являются:

вибрационные колебания пневматических клепальных молот­ков и поддержек;

значительный шум пневматических дрелей и молотков;

недостаточно жесткое крепление собираемых изделий и инстру­мента;

нарушение согласованности в работе клепальщика и подруч­ного.

Для улучшения условий труда и устранения причин возник­новения несчастных случаев ведутся большие работы в направ­лении дальнейшей механизации клепально-сборочных работ, т. е. замены ручных пневматических дрелей и молотков сверлильными станками и прессами, и совершенствования пневматических ин­струментов (дрелей и молотков). В промышленности начали при­меняться пневмодрели с глушителями, снижающими шум, вызы­ваемый этими инструментами.

Особое внимание уделяется снижению вредных последствий, вызываемых клепкой пневматическими молотками. В промыш­ленности начали применяться клепальные молотки и поддержки с виброгасящими устройствами. Кроме того, молотки и поддержки имеют покрытие для предохранения рук работающего от резких вибраций и переохлаждения.

+Одной из особенностей образования отверстий в КМ является наличие пылевидной, токсичной и вредной стружки, требующей использования специальных защитных устройств и эффективного удаления ее из зоны обработки. Поэтому операции сверления и зенкования необходимо осуществлять в специально подготов­ленном помещении, на специальном оборудовании, удовлетворя­ющем требованиям техники безопасности и оснащенном пыле-стружкоприемниками.